据国际机器人联合会所发布的数据，自2005年至2012年间，全球范围内工业机器人的年度销售增长率保持在9%的稳健水平，而同期中国工业机器人的年度销售增长率则高达惊人的25%。预计到2014年，全球新安装的工业机器人数量将达到16.67万台，其中中国的工业机器人年装机量将超越日本，达到3.2万台，占据全球总量的近20%，从而使我国成为全球最大的机器人市场。然而，值得注意的是，尽管我国的机器人密度已有所提升，但相较于世界平均水平的每万人55台，仍显得相对不足，2011年时仅为每万人21台。

     越来越多的企业选择采用机器人来部分替代人工操作，这背后的一个关键因素在于日益上涨的人力成本已经逐渐超出了使用机器人的成本。根据相关统计数据，中国制造业的员工薪资水平正以每年10%-20%的速度稳步攀升，尤其是在沿海城市，制造业员工的月薪已普遍达到2500-3000元人民币，远超越南和印度等国家。与此同时，随着科技的日新月异，机器人的制造成本却在以每年4%的速度持续降低。

     在这样的背景下，企业主们不得不面对这样一个现实：使用机器人可能比雇佣工人更为经济实惠。以富士康为例，上板、撤板等繁琐且耗费体力的工作，一台机器人便可轻松胜任，而其成本仅为10万元人民币左右，使用寿命约为3-4年，且维护费用并不高昂。相比之下，雇佣3名工人一年的工资福利支出则至少需要15万元人民币。也就是说，使用机器人一年后，企业便能收回成本。

     在成本优势明显的情况下，机器人完全能够承担那些人类无法适应或不愿从事的工作任务。例如，在具有高度腐蚀性或甲醛浓度过高的工作环境中，机器人无疑是比人类更为理想的选择。此外，相对于对生产线上单调重复工作感到厌倦的80后和90后员工而言，机器人不仅不会对工作内容产生抱怨，而且不知疲惫，具备更高的工作效率。在作业的精确度和清洁度方面，机器人的工作质量也更为稳定，并且生产过程中所产生的损耗也相对较少。

     机器人产业链主要由核心零部件生产、机器人本体制造及系统集成三大部分构成。其中，核心零部件包括电机、伺服系统、驱动系统以及减速机等。由于这些零部件所涉及的技术含量较高，因此机器人产业的上游利润空间也相当丰厚，仅减速机一项便占据了机器人总成本的35%左右。在中游的全球工业机器人本体市场，安川、ABB、发那科和库卡四大机器人巨头企业在2012年的总收入占比便超过了50%。至于下游的系统集成环节，虽然技术含量不及上游，但集成商仍可通过收取方案设计费和服务费获得较为可观的利润。

   日本的安川电机堪称综合性机器人生产企业的典范。该公司的运动控制部门主要负责生产上游零部件，提供各类运动控制和驱动装置。除此之外，安川还涉足机器人本体的生产和销售领域。德国的库卡业务涵盖机器人本体业务和系统集成两大部分，生产工业机器人本体、控制系统、软件以及机器人系统等多元化产品。ABB的机器人业务隶属于集团五大业务之一的离散自动化与运动控制业务部，该部门既生产控制系统，亦出售机器人本体。同样，发那科也是横跨整个产业链，从数控系统起步，逐步拓展至机器人本体领域。