自我国实行改革开放政策以来，尤其自步入新纪元之后，我国汽车产业得以大幅度跃升与崛起。具体表现为，2013年度我国汽车产出量与销售量均突破了2.1亿辆的大关，这不仅标志着我国汽车产业保持稳健增长态势，同时也使其连续五年蝉联全球汽车产量排行榜首位。值得一提的是，我国汽车产业的蓬勃发展也推动了汽车制造装备领域的繁荣，装备技术的自主创新以及国产化进程也取得了显著的成果，主要体现在以下几个方面：

     首先，整车制造工艺装备取得了实质性的突破。如今，我国自主研发的冲压生产线已然在市场竞争中占据了主导地位，覆盖件冲压设备的国产化率更是达到了惊人的80%。国内各大冲压设备制造商已经具备了成套提供单机联线自动化生产线的能力。例如，济南二机床所研发的大型全自动冲压装备技术性能已达到国际领先水平，该公司已为上海通用东岳汽车公司、一汽大众提供了冲压生产线，并成功赢得了福特美国工厂六条生产线的订单。此外，焊接生产线的供应商也逐渐从依赖成套国外进口转变为整线集成国内制造，如天津福臻自主研发成功的年产20万辆的柔性焊装线技术，已为国内外众多汽车厂商提供了数十条整车焊接生产线。广州明珞则已为上海大众、一汽轿车、广汽本田等知名企业提供了多条柔性焊接生产线。

     其次，零部件生产装备的质量和可靠性得到了不断提升。伴随着国内控制技术及元件可靠性的日益精进，浇注机产品亦取得了重大突破，诸如济南捷迈铸造机械工程有限公司等企业成功研制出了适应中国国情的浇注机，并迅速占领了国内市场份额；中国一拖集团、中国重汽集团、潍柴动力股份有限公司等厂家现今均采用了国内自主开发的倾转式浇注机，运行状况良好。

     再者，汽车装配输送设备的自主化水平显著提升。当前，装配工艺所需的输送设备国内完全有能力进行制造生产，且品质稳定可靠，输送设备的自主供应体系业已构建完成。据相关数据显示，合资企业装配线上所使用的国产输送设备比例已经高达70%，而非合资企业的这一比例更是达到了90%。黄石三丰、黄石中诚等企业在自行葫芦产品上，江苏天奇、东方物流、承德天宝等企业在积放式悬挂输送机产品上均已形成了系列化；沈阳新松、云南昆船、北京机科等企业生产的AGV（自动导引运输车）产品在市场中的优势尤为突出。

    伴随着汽车装备产业蓬勃发展的现象日益显著，我们必须深刻认识到，尽管近年来我国的汽车制造业取得了长足进步，但其关键装备如动力总成以及其他关键零部件制造设备、车身制造与总装设备、新能源汽车发展所需装备等领域的核心技术，依然高度依赖于欧美日等发达国家和地区的相关企业。当前，我国汽车装备制造业已经逐步进入到了自主创新与技术引进并重的阶段，然而，与我国汽车行业迅猛发展的需求相比，我国汽车装备制造业在诸多方面仍显不足，具体表现如下：

     首先，我国汽车装备技术基础相对薄弱，原创技术和专利产品数量有限，产品技术水平偏低且可靠性有待提高，与世界领先水平尚存明显差距。其次，我国汽车装备制造业在新产品新工艺研发方面的投资力度严重不足，自主创新能力亟待提升；国内企业普遍倾向于引进与仿制国外技术，或是对非关键部件进行技术改造，而非深入消化吸收国外技术并在此基础上进行二次开发。再者，中国合资汽车企业在生产线和工艺设计上几乎全盘照搬国外模式，为了确保产品质量和生产顺畅，他们几乎完全采纳外资车企所使用的生产设备，这无疑限制了国内汽车制造装备技术创新和发展的空间。

     现阶段，我国汽车装备制造业的整体水平与国际先进水平相比，至少落后十年之久。据统计，我国产销量排名前五位的整车企业所使用的生产装备中有超过九成来自进口，我国汽车装备制造对外技术依存度高达70%以上。在汽车冲压、焊接、涂装、总装等关键环节，使用的主要是进口加工设备，例如柔性冲压自动生产线等装备与国外同类产品相比仍有较大差距，零部件高效精冲设备仍需大量进口；涂装设备、总装设备、焊接设备的国产化率仅约为20%，尤其是B级及以上中高档轿车所用设备几乎全部依赖进口。值得关注的是，虽然国内个别厂家能够提供部分涂装线设备，但性能稳定的高端涂装设备仍主要依赖进口，轿车焊接装配线更是几乎全部依赖进口。另外，整车自动装配线作为我国汽车装备最为薄弱的环节，随着汽车产品生命周期不断缩短和市场竞争愈发激烈，汽车产业对装备的要求也随之水涨船高，然而国内装备在精度、效率、可靠性、成套性等方面仍有较大提升空间，因此，汽车制造装备的对外依存度预计仍将保持在较高水平。