在当前阶段，相较于国际先进水准，我国国内汽车装备制造业的发展水平在时间维度上至少滞后了10年之久。我们注意到，在我国汽车产量与销量排名位列前茅的五家整车企业中，其所采用的生产装备中有高达90%以上均来自海外进口。这种依赖程度在我国汽车装备制造领域表现得尤为明显，对外技术依存度甚至高达70%以上。具体来看，汽车冲压、焊接、涂装以及总装等关键工艺环节所使用的主要设备皆为进口加工设备，例如柔性冲压自动生产线等高端装备与国外同类产品相比仍然存在显著差距，尤其是零部件高效精冲设备，目前仍需要大量从海外进口。值得关注的是，涂装设备、总装设备以及焊接设备的国产化比率仅约为20%，特别是对于B级及以上中高档轿车而言，其所需设备几乎全部依赖进口。尽管国内某些厂商可以提供部分涂装线设备，但是性能稳定的高端涂装设备依然严重依赖进口，至于轿车焊接装配线，则几乎全数依赖进口。除此之外，整车自动装配线更是我国汽车装备制造领域最为薄弱的环节。随着汽车产品生命周期的日益缩短以及市场竞争的愈发激烈，汽车产业对装备的要求也随之水涨船高。然而，由于国内装备在精度、效率、可靠性以及成套性等方面尚显不足，预计未来一段时期内，我国汽车制造装备的对外依存度仍将保持在较高水平。

     现阶段，我国汽车工业装备领域面临诸多挑战，如产品多集中在中低端水平，产品附加值相对较低，同质化竞争激烈，高端装备、关键部件过度依赖进口，一般产品产能过剩等问题。据初步统计，2013年我国高端机床进口比例高达85%以上，而仅仅在去年前10个月，加工中心的进口额便突破了50亿美元。尽管我国机床工具行业产值已跃升至世界首位并连续十年保持高速增长，但整个行业大而不强的结构性矛盾却日益凸显。

     汽车装备作为固定资产投资的重要组成部分，具有一次性投资金额巨大、使用寿命长久等鲜明特点，同时汽车产品生产过程对连续性的要求极高，这使得汽车装备的停机与维修极易给整车及零部件制造企业带来经济损失。因此，汽车装备的售后服务质量对客户的再次购买决策产生至关重要的影响。然而，我国汽车装备制造企业在售后服务意识和水平方面的滞后，无疑也对装备企业的整体销售业绩构成了负面影响。与国内汽车装备制造业的销售模式有所区别，国际汽车装备供应商已经开始提供全方位的解决方案：即不再单纯地出售装备，而是根据用户需求，提供成套的、综合性的解决方案，旨在协助用户实现投资回报的最大化。

     最后，我们需要指出的是，我国汽车产业在工业机器人的应用密度方面远低于全球平均水平。据相关统计数据显示，2012年美国、德国、日本以及韩国四个国家的汽车产业工业机器人密度分别为1200台/万人，而我国汽车产业工业机器人密度仅为150台/万人，仅相当于上述国家平均值的八分之一。