据悉，早在公元1983年，位于佛山市的耐酸陶瓷厂便成功从意大利引入首条全自动陶瓷墙地砖生产线，从而揭开了我国陶瓷制造业自动化进程的序幕。尤其值得一提的是，自2000年起，我国科研人员自主研发出了具有鲜明“中国特色”的自动化装备和技术，其中自动包装线便是其中的杰出代表。伴随着自动包装线的广泛应用，分选包装环节的用人需求已经大大降低，仅为原先的三分之一左右。如今，已有超过70%的陶瓷企业采纳了这项设备，并赢得了广大用户的高度赞誉。

    在佛山市鼎吉包装技术有限公司（以下简称为“鼎吉”）的销售经理彭智云先生看来，我国陶瓷机械行业正逐步摆脱过去单纯模仿西方工艺与装备的发展路径，走上了一条符合中国市场需求与生产模式的创新发展道路。

    “我国陶瓷机械的自动化历程经历了从模仿国外先进生产设备，到根据国内生产实际需求进行设备改良，直至今天拥有自主研发的陶瓷生产线这样一个发展阶段。”广东科达机电股份有限公司（以下简称“科达机电”）包装线技术部经理梁耀棠先生指出，“得益于价格优势明显，我国陶瓷机械自动化设备如今已基本占据了国内市场以及亚洲市场的主导地位。”事实上，我国陶瓷产业整体已经实现了较高的自动化水平，包括原料制备、压制成型、窑炉烧制、深度加工以及自动包装在内的各个环节都配备了相应的自动化装备。

    然而，一位陶瓷企业负责人坦言，目前国产自动化装备在功能性和稳定性等方面仍存在一定的不足之处，这也是制约企业选择自动化设备的关键因素之一。为了解决这个问题，国产自动化装备亟待在上述两个方面进一步提升自身实力。

     回顾前几年的广州陶瓷工业展览会，意大利西斯特姆（SYSTEM）集团的展台前每日都聚集着众多前来观赏其产品演示和宣传视频的观众。在这段视频中，瓷砖能够在无人干预的情况下按照预先设定的程序自动生产，甚至连负责运输瓷砖的叉车也实现了无人驾驶，将生产完成的瓷砖自动运送到码垛区域，令在场观众无不惊叹不已。

     尽管西斯特姆车间的自动化程度已经达到如此高度，但与此同时，我国许多陶瓷企业仍然依赖人工生产。对比之下，我国的自动化发展之路显然还有漫长的路要走。

     有行业专家分析认为，与国外相比，我国陶瓷产业人力成本居高不下的原因主要源于两大方面：首先，国内外物流环境存在差异，海外普遍采用“托盘式”包装，转运次数较少，瓷砖无需使用包角；而国内则多采用木箱包装，转运次数较多，因此必须采用包角。国外现有的包装技术并不适用于中国，国内尚无相似的技术可供参考。其次，由于生产产品种类的差异，国外主要生产中小规格的釉面砖，无需深度加工，且对产品色号要求不高，从而省去了诸多自动化工序；而国内则以生产抛光砖为主，需要深度加工，且对产品质量要求严格，所需的自动化工序自然更为繁琐。

     对于业内关于我国当前自动化程度相对较低的观点，梁耀棠先生持有不同见解，他认为“国外劳动力成本虽然较高，但产量相对较低，而我国劳动力成本相对较低，生产方式主要依靠提高产量来获取利润。因此，对于现阶段的国内陶瓷生产而言，使用过于昂贵的自动化设备可能并不适宜。”