据笔者深入了解得知，自2009年首次伟大的全国性工业企业质量管理现况调研顺利展开以来，至2013年间，中国质量协会更是有条不紊地组织了全国范围内质协系统进行了深度的装备制造业企业质量管理现状调查。这项意义重大的工作涵盖了装备制造业七个行业规模超过标准的企业，包括金属制品业、通用设备制造业、专用设备制造业、汽车制造业、铁路船舶航空航天及其他运输设备制造业、电气机械及器材制造业以及仪器仪表制造业。经过精心挑选，我们成功回收了954份有效的调查样本，这一数字大约占据了装备制造业规模以上企业总数的1%。

　　调查结果令人欣喜，装备制造业产品质量呈现出稳步上升的态势。被调查企业所报告的一次交验合格率平均值达到了惊人的95.8%，其中，通用设备的一次交验合格率平均值更是高达96.4%，相较于2009年的96.2%，这无疑是一个稳定且显著的提升。值得注意的是，质量损失率和产品故障率均有所下降；管理体系的普及程度也相当之高，高达92.2%的被调查企业已经通过了至少一项以上的管理体系认证，这一比例较2009年提高了整整3.3%；而质量工具方法的普及率则有了大幅度的提升，实施卓越绩效、精益生产等八种质量管理方法的被调查企业比例达到了58.5%，较2009年提升了21.6%。

　　然而，尽管装备制造业质量总体水平得到了显著提升，我国装备制造产业基础仍然相对薄弱。数据显示，被调查企业的质量管理成熟度并不理想。装备制造企业质量管理成熟度的平均值仅为63.5分（满分100分）。大型和中型企业的质量管理成熟度分别为67.6分和56.0分；汽车制造业的成熟度最高，达到了67.9分，明显优于其他行业；金属制品业企业的成熟度最低，只有59.1分。

　　装备制造产业基础的薄弱主要表现在以下几个方面：被调查企业关键设备的国产化率仅为52.4%，66.1%的企业采用的是问题出现后再予以处理的设备管理方式，仅有10.1%的企业能够系统地开展全面生产维护；“关键工序的过程能力达到1.33以上”的企业比例仅为12%；仅有6.4%的企业能够根据长远战略规划发展供应基地。

　　除此之外，调查结果还揭示了装备制造业企业面临着教育培训投入严重不足、质量责任未能完全落实、体系方法未能充分发挥作用、技术创新优势尚未显现、设计开发质量管理急需加强等诸多问题。

　　针对这些问题，专家们提出了宝贵的建议。他们认为，装备制造业企业应当努力突破制造技术瓶颈，积极推动产业质量升级。在某些领域，高端装备制造技术和核心零部件成为了制约我国装备制造业发展的重要因素，同时，对于先进的制造设备，我们还缺乏科学化的管理。因此，我们应该加大现代制造技术和质量管理的基础研究力度；促进供应链上下游企业的合作共赢，推动产业链的质量提升，推广全面生产维护，充分挖掘并发挥先进设备的潜能。