身为增长最为迅速且潜力无穷大的机器人家族市场，中国市场毫无疑问成为了全球瞩目的焦点所在。近几年来，众多国际知名的工业机器人制造商，无不将中国市场视为决定未来竞争格局的战略要地。尤其是以德国库卡、瑞士ABB、日本的发那科及安川电机等为首的机器人企业，纷纷加快在华设立分支机构或投资兴建工厂的步伐，如今已占据了国内机器人市场超过80%的份额。

      据国内某机器人企业的高层管理者透露，当前国产机器人所面临的最大困境在于核心部件无法自主生产，因此在整机成本方面难以与外资企业相抗衡。除此之外，国内机器人生产企业的市场占有率较低，企业规模普遍偏小，创新能力相对薄弱。与国外先进品牌相比，国产机器人在成本、性能、可靠性以及工艺等诸多方面均存在显著差距。

  谈及技术层面的挑战，一位行业内的资深人士向我们讲述了这样一则故事：位于浙江省的一家为瑞士手表提供代工服务的企业，每年需装配高达70万套的轴承。每套轴承内部含有5颗直径介于0.2至0.5毫米之间的滚珠，工人必须每日佩戴放大镜，使用镊子逐个夹取并放置到托盘之中，同时还需通过肉眼检查确保珠子表面无任何损伤。为了提升工作效率，该企业期望采用机器人取代人工操作，然而经过与多家中国机器人研发机构及企业的接洽，始终未能寻得理想的解决方案。中国科学院院士、清华大学教授张钹也曾指出，工业机器人领域的部分关键技术仍未被我国完全掌握，与国际同行尚存较大差距。

    专家们普遍认为，工业机器人乃是一种典型的实践性技术，其实际应用正是推动技术进步的强大动力。时至今日，尽管我国已然具备生产达到国际领先水准的平面关节型装配、点焊、搬运和码垛等类型机器人的能力，不少品种甚至已经实现了小批量生产。然而在基础零部件制造领域，我国依然存在一定的差距，尤其是在高性能交流伺服电机及精密减速器两大方面的短板尤为明显，这导致关键零部件长期依赖进口，从而削弱了国内机器人生产企业的竞争力。

     为了推动我国机器人产业朝着健康快速的方向发展，近年来，国家相关部门持续加大对机器人产业的重视程度和扶持力度。例如，在《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》中，便明确将智能服务机器人技术列为重要的发展方向之一，并强调应以服务机器人和危险作业机器人的应用需求为导向，深入研究设计方法、制造工艺、智能控制以及应用系统集成等共性基础技术。