黄耀文先生，作为珠江富士电梯（中国）有限公司的资深工程师，对公司在引入机器人技术时的情况记忆犹新。当时，公司的焊接车间共有10名经验丰富的焊工，他们每年要完成超过5000台电梯轿厢底盘的焊接任务。然而，随着机器人技术的引入，如今的车间仅需一名技术工人便能通过操控程序，轻松地替代过去的10名焊工。

     黄耀文先生最为欣喜的是，机器人焊接出的产品质量稳定性得到了显著提升。“我们将这些底盘送至专业的质量检测机构进行检验，结果显示，其品质相较于以前由人工焊接的产品有了显著的提升。”

受益于此的并不仅仅是富士电梯一家。同样位于佛山高新区松夏工业园内的青云金属制品有限公司也迎来了两位特殊的机器人“员工”。笔者在该公司的焊接车间观察到，一名工人只需将待焊接的金属制品放置在模具之上，机器人即可迅速完成金属制品的焊接工作。

     “焊接工作较为繁重，许多80后的年轻人都不愿从事这一行业。”青云金属制品有限公司的总经理钟振业表示，除了无需担忧寻找技术工人的难题之外，机器人焊接出的产品质量更为稳定，速度更快，且机器人无疲劳之忧，工作时间更是人工的三倍之多。

随着效率的提升，企业的运营成本也大幅降低。“原先焊接车间需要8名技术工人，引入两个机器人之后，现在我们只需聘用两名普通工人即可满足需求。”钟振业向笔者详细计算了一番：引入两个机器人共花费了近70万元，而原有的8名技术工人月薪为5000元，年薪高达48万元。现如今，仅需两名普通工人，月薪3000元，年薪为7.2万元，一年下来便可节约约40万元的工资开支。也就是说，仅两年的时间，机器入围的投资就可全部收回，并且机器人的使用寿命通常能长达10年以上。

     实际上，近些年来，众多大型企业纷纷加入了“雇佣”机器人的热潮之中。以全球最大的代工企业富士康为例，该公司曾宣布启动了“三年内制造百万台机器人”的宏伟计划，旨在利用机器人来取代部分人力劳动；再如2009年，比亚迪公司斥巨资引进了13台ABB喷涂机器人，这些机器人可全自动完成整个车身的油漆喷涂工作，且油漆膜厚误差控制在2微米以内。

     同样身为汽车制造商的南海福迪汽车也迎来了他们的机器人新成员。据笔者了解，该企业在二期厂房建设项目中，新建了一条自动焊接车架生产线及一条焊接车身总成生产线：其中，车架生产线引进了日本安川焊接机器人，并配置了高端的福尼斯·OTC二氧化碳焊接机，车架大部分的焊缝均由机器人完成。

    “以往手工焊接过程中常常出现焊缝长度不一、宽度不匀以及手部颤抖导致焊接不均匀等问题，而机器人焊接则成功解决了这些问题，确保了每一台车架焊缝位置的一致性，从而使产品质量得以保证。”该企业相关负责人向笔者透露，引进焊接机器人后，福迪汽车的车架焊接生产线规划下线能力为6分钟/台，单班下线能力为70-80台/班。相比之下，自动化生产线的效率远超纯人工生产线，提高幅度达到了50%以上，极大地提升了生产效率。