低成本优势正在逐步衰弱。曾几何时，我们的低成本优势源于廉价的劳动力、原材料和能源等核心资源及较低的环境排放标准，但这种情况现在已经发生了改变。近年来，“人口老龄化进程的加快”导致劳动力短缺问题愈发严重，同时，新一代年轻人对于单调重复的体力劳动的接受程度大幅降低，甚至出现了自杀等极端事件，这使得劳动力成本急剧攀升。此外，原材料和土地价格的快速上涨以及环境排放标准的不断提高，都使得我国制造业的低成本优势逐渐丧失。一些工厂开始将生产基地转移至越南等成本更为低廉的发展中国家，甚至有部分工厂选择重返欧美等高效集约型发达国家。

     质量要求显著提升。随着短缺经济时代的终结，客户或消费者对低质量产品的容忍度降至最低，尤其是涉及到安全问题的产品，客户更愿意支付高昂的价格来购买值得信赖的品牌。撇开产品设计质量不谈，仅就产品制造过程而言，手工环节越多，错误率越高，一致性和精度的控制难度越大，有些车间甚至需要严格限制人员活动以确保环境清洁度符合要求。

     柔性化生产需求日益增长。单一品种大批量生产有助于获取成本优势，但却无法满足当前客户日益个性化的需求。而多品种小批量生产则能够满足个性化需求，但却不利于成本控制。如何在满足个性化需求的同时，又能获得大规模生产的成本优势呢？大规模定制（Mass-customization）的生产模式，即基于标准模块，再根据每个客户的个性化需求进行调整，成为了规模化生产企业满足个性化需求的主要途径。

     缩短交货期并维持低库存水平。随着市场竞争的日益激烈，不断缩短的承诺交货期已成为制胜的关键因素。与此同时，制造业已经从过去的面向库存生产模式（Make-to-stock）转变为面向订单生产模式（Make-to-order），以大幅降低库存水平，甚至实现零库存运营（Just-in-time）。这些要求，再加上前述的满足客户定制化需求的柔性生产模式，迫使制造企业进行全面的运营流程再造，并运用信息技术作为基本工具，打通从客户需求采集、售前支持、销售、设计、计划、财务、采购、生产管理、生产线切换控制、物流到售后服务的所谓“从客户需求采集到满足客户需求的‘端到端’业务流程”。

      欧美的国家正在积极策划着制造业的再次升级，这无疑构成了一种威胁。从全球范围内看，尽管中国制造业在过去三十年里得到了迅猛的发展，但是整体上还显得较为粗浅，相比之下，欧美等发达国家仍然在引领着国际制造业的发展方向，并代表了国际制造业的最高水准。为了在新一轮的工业革命中抢占先机，在德国工程院、弗劳恩霍夫协会、西门子公司等德国学术界和产业界的倡议和推动下，“工业4.0”的项目在2013年4月份举行的汉诺威工业博览会上正式亮相。这一研究项目是2010年7月德国政府《高技术战略2020》所确定的十大未来项目之一，其目的在于支持工业领域新一代革命性技术的研发与创新。2012年2月，美国国家科学和技术委员会发布了《先进制造业国家战略计划》，该计划详细描绘了全球先进制造业的发展趋势以及美国制造业所面临的挑战，提出了实施美国先进制造业战略的五大目标，并明确了参与每个目标实施的主要联邦政府机构。这些动态，实际上反映的是全球工业革命的时代演进的步伐：从机械化、电气化，发展到信息化、智能化。可以说，在工业革命的几次大的浪潮中，我国都处于追赶的状态，中国制造业要想在国际上站稳脚跟，必须加快转型升级，奋力向前，只争朝夕。我国政府也很早就洞察到了这一变革的趋势，早在2002年，就首次提出了“以信息化带动工业化，以工业化促进信息化”的新型工业化道路的指导思想；经过5年的发展和完善，在2007年提出了“发展现代产业体系，大力推进信息化与工业化融合”的新科学发展的观念，“两化融合”的概念由此诞生。

　　当前，我国的现实状况是制造业的传统自动化水平与发达国家之间仍存在较大的差距，而西方发达国家已经将制造业转型的重点放在了信息化和智能化上。我们如何才能迎头赶上，这是值得深入研究的问题。甚至在某些行业实现弯道超车，也并非不可能，存在着后发优势的可能性。当我们面对传统意义上的自动化需求时，遵循“两化融合”的方针，有效地融合传统自动化、信息化、智能化三个方面的发展要求，就有可能在选定的行业中达到国际领先的地位。