众所周知，现代工业机器人的构成主要由四个核心组件组成，这包括机器人本体、减速器、伺服电动机以及控制系统。据数据统计，这四个组件分别占据了机器人总制造成本的22%、24%、36%、12%。

采访记者从最近举行的中国国际机器人展览会中深入剖析得知，虽然我国已经涌现出如新时达、新松机器人以及南京埃斯顿等具有代表性的机器人制造厂商，他们已经能够独立生产出控制器。然而，尽管如此，相较于国际巨头，我国的机器人制造商仍然存在一定差距。

    “伺服电动机和减速器的大部分仍需要依赖进口，这无疑限制了我国机器人在价格方面的竞争力。”环球品牌网新闻频道专访了国家知识产权局专利局专利审查协作北京中心副主任曲淑君，她表示。

    新松机器人的一名员工在接受《中国联合商报》记者采访时坦言，公司在制造机器人的过程中，伺服电动机和精密减速器仍然需要依靠外部采购，公司自主生产的这两种零部件尚无法完全满足实际需求。他进一步指出：“这两种零部件的制造难度极大，即使是我们这样的大型企业也无法独自完成，因此可以预见，国内其他的企业几乎很难在此领域取得突破。”

     针对日企在减速器和控制领域的主导地位，曲淑君进行了深入分析，并提出了国内制造业面临的严峻挑战。首先，由于日企在各个关键技术的专利布局十分严密，中国企业很难参与到关键技术的研发行列之中，从而无法全面提升自身的技术实力。其次，由于我国许多企业的技术实力相对较弱，很可能沦为日企的代工工厂，这将导致我国企业无法将更多的利润投入到科研创新中去。

     面对这种威胁，我们应该如何寻求突破呢？国际机器人专家们普遍认为，机器人的发展将会引领第三次工业革命的浪潮。同时，专家们也提出了未来机器人产业所面临的迫切问题——“人机协作”，即将人类工人和机器人共同在车间内协同作业，让人类在机器人的协助下从事更具创造力的工作，而机器人则负责高精度和频繁出现的重复性操作。 

     除此之外，加强合作意识也是一种重要的应对策略。曲淑君表示：“跨国机器人巨头的成功经验为我们提供了宝贵的借鉴。”以日本的发那科公司为例，它通过与美国通用汽车等下游企业建立紧密的合作关系，围绕汽车自动化生产工艺及配套设备，从最初的总装机器人逐渐扩展至焊接、冲压以及喷涂等多个领域的机器人产品线，最终成为了全球工业机器人市场的领军企业。

     专家们认为，在当前我国工业机器人研发力量相对薄弱、核心技术缺乏的背景下，加强合作是提升我国机器人研发水平的必经之路。这种合作不仅涵盖了产学研用结合的方式、产业链上下游之间的深度融合，还包括企业间的协同作战、组建产业联盟等多种形式。