在上海市康桥工业园区的延锋江森汽车座椅有限公司的制造车间之中，那些橙色的机器人正挥舞着它们巨大的手臂，以井然有序的方式完成着诸如焊接、冲压、安全测试乃至抗压防疲劳测试等各类复杂任务；同时，HMI、PLC、传感器等自动化处理设备也分布于各个环节，以便协同作业。然而，我们可能并未察觉，这种自动化生产模式已经悄无声息地融入到了我们的生活中，而在这些自动化设备的运作背后，则是基于PLM（产品全生命周期管理）、EBP等工业软件系统所构建的工业化与信息化相融合的数字化制造运营体系作为支撑。

      延锋江森，这家专注于汽车座椅零部件、悬挂系统及防太阳玻璃研发与生产的企业，自1999年起便开始引入NX CAD工具，随后在2005年实施TcAE作为其PDM系统，直至2012年启动JCIPIM全球同步开发项目，2013年成功开发实验YFJS EBP系统，以及在2014年正式实施JCIPIM，逐步实现了生产过程中的无工程样件化，并通过发展自动优化设计方法，成功实现了产品的轻量化。

       “数字化工程乃是延锋江森的未来，更是延锋江森的使命所在”，延锋江森副总经理倪嘉文的这番话充分体现了公司对于数字化制造的高度重视及其所蕴含的巨大价值。

       经过持续的优化与实践，延锋江森的零件重用率已由原先的5%大幅提升至当前的25%，从而大大缩短了新产品的开发周期，降低了模具及设备成本，进一步压缩了工程成本。得益于采用了西门子Teamcenter系统，数据准确性也得到了显著改善，从过去的60%提升至如今的98%。产品生命周期管理的实施催生了一个全球化的协作网络，进而极大地加快了产品开发进程，为公司节省了高达150万美元的成本。值得一提的是，西门子PLM Software在2013年度荣获包括汽车行业在内的PLM解决方案供应商八项排名第一的殊荣。

      数字制造与工业4.0究竟有何异同之处呢？在西门子公司看来，数字化工厂无疑将成为未来实现“工业4.0”宏伟愿景的关键基石。尽管身为德国工业4.0的积极倡导者，西门子却更倾向于谈论“数字制造”。他们始终坚持认为，工业4.0仍只是一个远期目标。

     工业4.0的愿景，简单来说就是实现设备间的自主交流，使产品与生产设备能够实现无缝对接，搭建起虚拟世界与现实世界之间的桥梁。西门子股份公司管理委员会成员、工业业务领域首席执行官鲁思沃（Siegfried Russwurm）表示，虽然距离工业4.0时代的全面来临尚需时日，但西门子现已成功步入工业3.X阶段。

     实际上，西门子已经成功打造了两座“工业3.X”级别的工厂。其中一座位于德国安贝格，被誉为智能化的“数字工厂”。另一座则是去年9月份在中国成都落成的同类型完整数字化工厂。