近期，由中国工业节能与清洁生产协会主办的中国永磁传动科技高峰论坛在位于中国东北地区的辽宁隆重举行。本次论坛中，中华人民共和国工业和信息化部节能与综合利用司的刘文强处长明确指出，电动机作为工业节能领域的终端产品，同时也是最大的电力消耗设备，因此，提升电动机的能效水平无疑成为了工业节能工作的重中之重。

     回顾过去，尽管我国的工业化进程在近些年来取得了显著的进步，然而工业能耗的总体水平始终保持在较高的位置。根据相关数据显示，仅在2019年度，全国范围内的能源消费总量就达到了惊人的37.5亿吨标准煤，占据全球总能耗的比例接近22%，其中工业能耗在国内一次能源消耗中所占的比重依然超过了70%。

     刘文强先生进一步阐述道：“即便如此，今年以来，六大高耗能行业的能源消费量仍然在稳步攀升。考虑到当前我国正处于经济增长压力相对较大的环境之中，不少企业在节能减排方面似乎显得动力不足，国家实现节能目标所面临的压力也显得尤为严峻。”

     具体而言，在CO 2排放量中，工业排放占据了72%的份额，其中电动机作为工业节能领域的终端产品，也是最大的电力消耗设备。值得关注的是，自2011年以来，我国电动机的保有量已接近17亿千瓦，全年累计耗电量更是高达3万亿千瓦时，占全社会总用电量的64%，其中工业领域电动机的总用电量占比则高达2.6万亿千瓦时，占据整个工业用电的份额超过75%。

     鉴于以上所述，为切实推动工业节能事业的发展，2013年工业和信息化部联合质量监督检验检疫总局共同发起并实施了“电机能效提升计划”，而此次召开的论坛活动便是以技术革新为主导，旨在进一步深化和推进“电机能效提升计划”的实施。中国工程院的顾国彪院士强调，“电机能效提升计划”的核心在于运用尖端技术来提高电动机的效率，而永磁柔性传动技术在这一过程中将扮演着不可或缺的角色。

     顾国彪院士进一步解释说，永磁涡流柔性传动节能技术乃是近年来新兴起的高科技成果，现已被纳入工业和信息化部颁发的《国家重点推广的电机节能先进技术目录》当中。该技术成功地实现了电动机与其负载间的无刚性连接，通过控制永磁体和导体的相对运动，使得能量在气隙中得以有效传递，从而解决了旋转负载系统在对中、启动、减震、调速以及过载保护等诸多方面的难题。得益于此，磁力传动的传动效率已经能够达到惊人的99%，堪称传动领域的一场全新革命。

    据了解，这项技术在中国工业节能与清洁生产协会于9月13日组织的专家鉴定会上，赢得了专家们的一致赞誉。专家们一致认为，该技术具有极高的科技含量、强大的实用性、突出的创新亮点，其达到的国内领先乃至国际先进水平不仅填补了国内市场的空白，更为提升电机系统的整体能效带来巨大推动，具有高度的推广和应用价值。目前，包括首钢、鞍钢、鲁能集团在内的多家大型企业均已成为永磁涡流柔性传动节能装置的忠实用户。

     国家电机能效提升办公室主任智慧向记者详细介绍了一组数据：如果我们能够在工业领域将电动机的能耗提高1%，那么每年便可以节省大约260亿千瓦时的电能。通过推广高效电动机、淘汰现有低效电动机、对低效电动机进行高效再制造，以及针对电动机系统的负载特性和运行工况进行匹配节能改造，我们完全有可能从整体上提升电动机系统的效率5%至8%，每年实现节电1300亿至2300亿千瓦时，这一数字相当于2至3座三峡电站的发电量。