曾经依赖低人力成本及长劳动时间、以薄利多销和大规模的方式来取得成功，温州民企因这些优势取得了突出的经济成绩。然而，当“人口红利”这种劳动力优势逐渐消失，这些企业开始面临“用工荒”以及较高的人力成本带来的利润压力。

     根据浙江省经信委的数据显示，2005年前全省规模以上工业企业人均年收入为14847元，而到了2012年，这个数字已经达到41370元。仅以温州为例，目前企业平均每名员工的年度总工资约为5万元。然而即使如此，工人仍在离开温州回老家，这使得企业在春节前不禁担忧明年是否会同样面临“用工荒”。

     来自康奈集团的吴圣能副总经理坦言，尽管公司普通员工的月薪已从2009年的1300元增至2014年的近2000元，但每年春季他仍然担心员工是否会回来上班。因此，每年年底公司领导都会去员工主要来源地如贵州、云南、安徽等地进行“家访”，以表达关心，鼓励员工年后返回工作岗位，同时也邀请他们的亲友加入公司。

    起初，许多企业选择迁移到人力成本更低的地方，延续原有的生产模式。然而，后来他们发现，虽然内陆地区的人力成本相对较低，但并不利于企业长期发展。因此，在市场需求的推动下，许多企业决定采用“机器换人”策略，进行技术升级。

    例如，温州聚星电接触科技有限公司自2011年以来已投入3232万元用于“机器换人”项目，而瑞明集团近五年来的年均研发投入和设备投入超过7000万元，其中2013年甚至超过1亿元。浙江华建尼龙有限公司副总经理施志锵表示，购买机器设备不仅可以创造利润，而且能够持续增值，企业家应优先考虑投资，其次才是消费。

     在瑞明集团的车间中，一台3D激光打印机正在运转，仅需一人看管。在机器自动切割、收集和叠加材料的过程中，一批汽车配件模具将在10小时后诞生。相比之下，以前这样的模具需要几十至上百人花费一个月的时间手工制作。

     类似的案例还有很多。巨一集团通过引入全自动切割机、电脑针车等设备，在员工人数减少15%的前提下，生产效率反而提高了15%；华建尼龙通过引进全自动生产线，两名员工即可管理数百个生产环节，而过去则需要数十人分工合作。

     瑞明集团总经理戴光永指出，除了降低人力成本，提高产品质量也是“机器换人”的重要目的。因为汽车零部件对质量有极高的要求，自动化生产远比人工操作更为可靠。

     据统计，实施“机器换人”后，人民电器集团的产品一次性交验合格率由原来的96.8%提高至98.4%，巨一集团的皮鞋合格率也由原来的95%升至98%。