作为西门子公司在华设立的首家数字化工厂，西门子工业自动化产品成都生产研发基地（SEWC）旨在通过展示数字化制造革命性的力量，塑造工业发展的新格局。近日，南方日报专访西门子(中国)执行副总裁王海滨详细解读企业对工业4.0的理解及其影响。
据王海滨解释，工业4.0运用人体仿生学理念重塑工业制造生态体系，改写传统制造业运作方式：全新制造系统中的产品组件与生产设施能够直接交流信息，从而可即时调整后续工艺，实现生产技术变革。所有生产元素彼此将更为高效地协同作业，更具智能化，提高了整体响应速度。
王海滨指出，生产数字化是实现工业4.0的必要途径。数字化制造代表着制造全过程与价值链的全面数字化，如SEWC所倡导的“数字化”理念贯穿于ERP、 PLM等软件的互联互通，以及虚拟与现实的交互之中，成为迈向工业4.0的重要里程碑。
王海滨进一步阐述，数字化制造使生产单元与流程拥有各自在虚拟世界的“数字副本”，实现生产要素与流程的模拟与计算。机器间甚至能实现自我优化与沟通，提升生产效率、灵活性，缩短产品上市周期。
构建数字化工厂需整合原有生产系统、产品研发系统、生产管理系统、物流采购系统及销售系统，实现数据交互与智能决策。这将成为未来工厂的主要形态。
王海滨认为，工业4.0的实施进度因行业而异。对于需数字建模且产品复杂度高、变化频繁的行业，如航空、汽车业，其进程相对较快。然而，他同时指出，实现工业4.0仍需长期努力，西门子预估需耗费15至20年才能达成。
“数字化工厂”作为工业4.0阶段性成果，需打通各个生产环节，这同样是一个漫长的建设过程。预计到2030年，我们将见证工业4.0的真实面貌。王海滨如是说。
