长久以来，国内机器人及其核心零部件的研发水平相对于日、美等发达国家而言，一直处于相对滞后的状态。然而，近年来，随着国产机器人制造商主动进行核心零部件的研发尝试，这种情况正在逐渐改变。例如，自2009至2010年间，新松机器人成功研发出驱动器以及电机，并能够在自家产品中广泛运用，从而实现了对外国同类零部件的替代。

  根据姚之驹的介绍，广州数控公司不仅在所有零部件（减速器、伺服电机，以及控制系统）上都完成了自主研发，甚至还将减速器制造带入了大规模生产阶段。据统计，仅在去年，装配在六轴机器人上的减速器便已超过百台，占到了中国六轴机器人总产量的近10%。

  宋健指出，“零部件自主研发，若无坚实的基础作为支撑，重新开辟一条全新的产品线，并使其具备可靠性、稳定性以及卓越性能，无疑需要漫长的过程。这其中涉及到技术、人才、渠道、资金等诸多因素的考量。广州数控公司深知国内制造业正逐步迈向高端研发性产业的转型之路，因此早在多年以前就开始了自主研发的道路。”

  关于国产机器人核心零部件的采购问题，宋健进一步阐述道，“若依赖外部采购，一方面难以降低成本；另一方面，如何确保多家供应商的产品在同一机器上发挥最佳性能，也是一项挑战。然而，当所有零部件均由同一家供应商供应时，由于厂家对自身产品有着深入理解，自然能够将产品性能发挥到极致。”

  尽管国内机器人企业在不断壮大，姚之驹仍然坦诚地承认，中国机器人的生产工艺与国际先进水平仍存在一定差距，特别是在汽车焊接领域，与国外的差距更为显著。他解释道，在中国汽车行业内，购买机器人的数量占据了相当大的比重，大约在50%至60%之间。然而，由于中国汽车工业长期受到外资的垄断，生产线设备供应商也主要来自海外，如欧系大众系列采用的是库卡、ABB等知名厂商的产品，日系汽车品牌商则更倾向于选用安川、川崎等日本本土机器人厂商的产品。这使得机器人在国内汽车行业的应用市场格局已然成型，国内机器人品牌商想要涉足其中，难度颇大。

  此外，在基础零部件方面，我们同样面临着巨大的差距。姚之驹告诉《经济观察报》，“机器人的核心零部件可以大致划分为伺服电机、控制系统以及减速器三大部分。其中，前两项的研发相对较为容易，但减速器的研发却堪称困难重重，这正是国内技术的一大瓶颈所在。”他强调，减速器的研发难点在于其所需的扭矩较大，机器人传动比的要求极高，同时对加工精度的要求也极为严苛。目前，纳博特斯克、哈默纳科，住友等国外公司几乎垄断了国内机器人在减速器方面90%以上的零件进口，库卡、ABB等全球四大家族的机器人厂商也都在使用这些公司的零部件。

  姚之驹认为，国内机器人产品在精度、寿命以及质量稳定性等方面存在的问题，需要通过长时间的经验积累，借助使用过程中所收集的数据进行持续改进，并无捷径可言。

  宋健表示，“许多企业在踏入机器人领域之时，往往未曾经历过长期的发展历程，而是选择了追求短期效益的策略，将产品迅速推向市场。然而，整个过程过于短暂，许多细节之处未能得到充分关注和精细处理，导致产品品质难以得到保障。”