发达国家自工业2.0起，经历了产品由稚嫩至成熟的过程。例如，GE等国际化大型企业的装配车间旁，配套有远超生产面积的实验室，形成了独特的实验城。然而，我国制造企业在上世纪六七十年代，仍设有工艺实验室，现如今，仅有少数企业保留了实验室，如机床企业，配备较为完善的机床振动测试仪器的更是寥寥无几。

  因此，我们对于许多制造技术的理解往往停留在表面，缺乏深入了解。例如，当我们通过信息物理融合系统（CPS）将远程运行机器的故障代码传回时，我们只能看到压力增大或温度升高等表象，却难以准确分析问题根源，导致无法提出有效的解决方案。

  值得注意的是，欧洲、日本及美国的装备制造业巨头们，大多是从采掘业逐步扩展至冶炼业，再演变为金属制品制造企业，进而涉足关键零部件及整机制造。这种产业链的自然演变过程使他们具备了扎实的基础和长远的实力。即便只是普通的产品，也能融入长期积累的经验与技术，最终打造出高端产品。

  尽管近年日本作为全球制造基地的重要性逐渐下降，但在关键零部件领域，日本依然坚守防线。日本拥有众多长寿企业（约3000家）以及经验丰富的工匠，在全球电子、材料等技术密集型产业中保持着强大的技术优势。实际上，人们认为的日本“电饭锅”与“马桶盖”等消费品背后，是其掌控了诸如控制部件和原材料产业的尖端技术实力。以工业机器人为例，机器人的关节使用的RV减速机，其中90%以上由日本帝人精机公司垄断。因此，当我们步入所谓的工业4.0时代，若日本人说跪，我们的机器人恐怕也不得不跪下，这是否意味着我们已经取得了成功呢？

  发达国家之所以能够向工业4.0迈进，正是源于他们在工业2.0阶段打下的坚实基础。德国宝马集团的工业4.0生产专家表示，在宝马集团，持续改进生产系统是常态。他强调，工业4.0并非颠覆性的变革，而是顺应宝马逻辑的必然选择。综合以上分析，我们可以得出以下结论：工业4.0不可能一蹴而就，而是一个渐进的发展过程；工业2.0决定了产业竞争力的高度，而工业4.0则决定了产业竞争力的广度。正因如此，工业和信息化部部长苗圩近期明确指出，中国制造业需走工业2.0补课、工业3.0普及和工业4.0示范的并联式发展之路。