在夏日炎炎的酷热中，船厂电焊工、打磨工及喷涂工们顶住高温炙烤，坚守岗位，这无疑是一场艰苦卓绝的考验。然而，借助机器人技术来替代人工操作，不仅能让工人们摆脱恶劣的工作环境，还能推动整个造船生产流程发生翻天覆地的变化，从而极大地提升造船效率。如今，这个美好的愿景正逐步成为现实。随着机器人在船厂各个环节的广泛运用，我国越来越多的船厂已经深刻体验到了“智能制造”所带来的诸多优势，如提升造船效率、提高造船精度等等。

   早在2010年，南通中远川崎便开始积极探索机器人作业模式，并全力推进工厂自动化进程。2012年，这家公司斥资逾4000万元，引进了包括条材、型钢和装配在内的三条机器人自动化生产线，同时对多条流水化生产线进行了全面升级改造。自这些生产线投入使用以来，不仅成功实现了人力资源的精简，而且在大幅提升生产效率的同时，也使得产品质量得到了显著提升。

  据悉，南通中远川崎内业车间型材班组原先最多时曾拥有36名员工，而在引入自动化生产线之后，人员数量减少了一半有余。更为重要的是，钢材的划线和切割工作已全部由机器人承担，工人们只需坐在电脑前确认操作指令，并在旁监督即可，1名工人的工作效率相当于过去的6人。此外，原本切割一个分段所需的钢材需要耗费3天时间，现如今仅需半天就能完成，每日可切割完成160至170根角钢。

   值得一提的是，所有型材、条材的切割尺寸、标准等详细信息均由企业设计部门精心设计、修正后，录入信息系统；联网的自动化生产线则依据规格进行精确的分料、切割、运输等操作，确保了产品品质的高度精准性与稳定性。经过近四年的实践应用，南通中远川崎的大部分车间已经实现了自动化操作，钢板的一次性利用率高达92%，重复利用率更是超过了95%，三条自动化生产线使得相应工序的生产效率提高了大约七成。

   除了南通中远川崎之外，江苏新时代造船有限公司自建厂伊始即引进了管子焊接机器人，上海江南船舶管业有限公司亦引进了三条全自动管子焊接生产流水线，并配置了6台焊接机器人。除此之外，中船澄西船舶（广州）有限公司等国内多家船厂也都纷纷尝试采用机器人制造技术。在切割、焊接、涂装等船舶建造环节广泛应用机器人，不仅极大地提高了生产效率，还有效地降低了生产成本。

   江苏新时代造船有限公司相关负责人表示，面对当前“接单难”、“交船难”的严峻挑战，机器人焊接技术取代传统手工焊接作业，不仅能够有效缓解工人的劳动压力，保证焊接质量，提高焊接效率，对于船厂确保生产周期、降低成本同样具有重大意义。业内相关专家也指出，随着产业转型升级步伐的不断加速，大力推广应用机器人技术，已然成为船企提升生产效率和增强企业竞争力的关键途径之一，也是造船业实现智能制造的必然趋势。