"互联网+"所赋予的内涵并不仅仅局限于对工业控制系统的称谓上，仅靠简单地将之与互联网相连接，并不能真正催生出具有强大生命力的"互联网+工业控制系统"。唯有实现"1+1>2"的创新融合，方能使互联网与工业控制系统紧密结合，相互促进，形成一个不可分割的有机整体，进而激发新的生产力。然而，在这条充满挑战的创新融合道路上，仍有许多难题等待着我们去克服。

  当前，这场融合的浪潮正处于起步阶段，如何运用大数据技术来实现工业数据的海量获取、精准分析及整合反馈，以提升工业控制系统的智能化控制与决策能力；如何借助物联网技术实现传感器、控制器、工业设备间的无缝对接与远程设备管控，以满足分布式工业控制系统的互联互通需求；又或者是如何利用云计算技术搭建云制造平台，实现资源的有效盘活、按需获取、降低成本、协同制造乃至全球共享等目标，这些都是目前尚未完全成型或尚待完善的各类融合技术，需要我们脚踏实地地进行设计与实践，方能实现"互联网+工业控制系统"的完美对接。

  在"互联网+"的推动下，工业控制系统的跨领域、跨行业应用特性将更加显著。顺应"互联网＋"打破系统隔离、信息孤岛、行业壁垒的发展趋势，实现模式上的创新、观念上的变革，强化产业链协同创新和生产信息的互通共享，实现从产品设计至生产制造再到市场营销的全流程一体化，构建一个涵盖产业链条上各个环节的完整生态圈，这无疑是推动"互联网+工业控制系统"快速发展的关键所在，同时也是我们面临的迫切需要解决的问题。

  伴随着信息技术的广泛应用，工业控制系统已逐渐摆脱传统的独立与封闭状态，向着更具智慧、透明度更高、开放性更强且互联互通的方向发展。然而，若缺乏统一的技术标准、服务标准、管理标准以及安全标准，则难以实现系统的兼容性、数据的共享性、信息的安全性以及互联互通性。为此，德国提出了"标准先行"的理念，将标准视为"工业4.0"优先实施的重要领域之一，他们深知标准乃是信息技术与工业技术深度融合发展的内在要求。为此，德国组建了跨行业、跨领域的标准化工作组，制定了《"工业4.0"标准化路线图》，在标准方面展开了一系列前瞻性的布局，重点针对跨界术语、参考模型等急需制定的标准展开工作。因此，在工业控制系统集成、互联互通以及融合升级的过程中，标准的统一性问题亟待解决，唯有如此，方能在全球竞争中占据标准的制高点。

  随着工业控制系统、管理系统以及供应链系统的日益互联、互通与互操作，愈发增多的工业控制系统得以通过互联网、移动互联网等途径进行直接或间接的访问。同时，管理网络与生产控制网络之间的双向信息交互正逐渐成为常态。这种互联趋势的逐步深化使得工业生产过程中对于控制权的掌控不断向上游转移，从生产端、研发端、管理端乃至消费端均可对工业控制系统发起攻击，从而极大地扩大了攻击点、攻击面以及信任网络边界，使得安全风险进一步加剧，影响范围更为广泛。

  为了顺应工业互联网发展的潮流，众多工业控制系统厂商纷纷采用通用的操作系统、数据库以及服务器等设备，以便于第三方制造商生产出兼容性良好的配件。然而，这些普遍化和开放性的技术与产品往往存在着众所周知的漏洞，使得攻击者有机会利用现有的漏洞实施入侵攻击。例如，针对伊朗核电站的震网病毒便是巧妙地利用了微软Windows操作系统的诸多漏洞，成功实现了在工程师站与操作站之间的持续传播。

  此外，物联网、云计算、大数据以及移动互联网等新兴信息技术在工业控制系统中的应用同样引发了诸如敏感数据存储等方面的安全隐患。然而，这些新兴技术在工业控制领域的安全理论与防护体系尚未完全成熟，安全防护措施相对匮乏，在面对网络攻击时可能显得“脆弱无力”。