自2013年德国汉诺威工业博览会上，德国首次展示其先进的智能工厂生产模拟过程以来，“德国工业4.0”便迅速征服了世界范围内的学术界、产业界以及经济界。围绕该主题的各方观点层出不穷，然而，无可争议的是，工业4.0的核心在于创新性的智能产品、程序及过程的研发。

  以数字化工厂为基石，智能工厂借助物联网及设备监控技术，不仅能够显著提升信息管理与服务水平，清晰把握产销流程，同时也能增强生产过程的可控性，降低生产线上的人为干预，实现生产线数据的精准采集。通过运用绿色智能手段和智能系统等尖端技术，智能工厂能够科学规划生产计划与进度，打造出一座高效节能、绿色环保且环境宜人的人性化工厂。

  在智能工厂所生产的产品中，它们具备自我认知能力，了解自身的生产过程及其未来的流向。这意味着，在智能工厂庞大的信息系统中，产销信息得以迅速沟通整合。更为重要的是，在此生产过程中，原材料、生产设备、生产线乃至各类相关管理系统之间，均能实现“对话”与“交流”。

  然而，这样一座高度科技化、智能化、装备精良的智能工厂，是否仅适用于数字化、智能化发展程度较高的汽车工业领域呢？答案显然并非如此。在智能工厂的建设方面，博世公司的洪堡物流中心堪称典范。

  步入洪堡物流中心，您将会目睹如下场景：一箱箱汽车发动机零部件堆积如山，每当绿灯亮起，楼梯口便会“吐”出一盒零件，随后沿着传输带抵达终点；工人们在终点将这些零件装入行李架，等待运输至装配工厂的“公交车站”，再卸入“超市”，等待装配……

  在洪堡物流中心的生产线上，每个零件都拥有独一无二的射频识别码，能够与沿途的关卡进行自动化“对话”，从而极大地提升整体生产效率。

  值得一提的是，在这里，工人们每次取出一盒零件，都会将记录着产品信息的“看板条”插入一个长方形塑料夹中。此夹子被粘附于盒子之上，底部设有一块射频识别码——这便是该盒零件的身份标识。在进入每一个生产环节后，读卡器将自动读取相关信息并反馈至控制中心进行相应处理。例如，当载满货物的卡车驶出物流中心之时，距此五公里之外的装配工厂即可获取实时动态信息。在装配工人将零件端上生产线之前，物流中心与供应商便可依据接收到的实时数据，作出是否需要“补充库存”的决策。

  在洪堡物流中心，我们参观的生产线主要用于装配柴油发动机的喷油器。喷油器的外壳与内部顶杆分别由不同的供应商供应，每个零部件样品上都印有一个二维码，这是供应商在出厂时提供的。洪堡物流中心负责工业4.0战略的经理安德里亚斯·穆勒解释道：“采用这种方式旨在加速可视化管理进程。对于单件产品而言，使用二维码相较于射频码更加便捷；而对于每一盒零部件来说，射频识别码则更为适用。”