随着《中国制造2025》纲领性文件的发布，中国制造业迈入全面转型升级的崭新时代。与此同时，美国、德国以及日本等全球主要经济体亦纷纷制定符合自身国情的宏观策略，为推动未来制造业的创新发展注入新的活力。德国西门子PLM软件公司著名专家赫尔穆特·路德维希在接受《中国电子报》采访时强调，尽管制造业所面临的挑战在不断演变更新，但成功的驱动因素始终未曾改变，依然由“更快”、“更灵活”及“更高效”这三大要素构成：市场推广的步伐需更为迅捷，企业运营模式则需更为灵活且高效。为了实现《中国制造2025》的宏伟愿景，步入工业4.0的全新纪元，中国企业必须坚定不移地走上数字化转型之路，而PLM正是这场变革中的关键利器。

  《中国制造2025》明确指出，应积极推进制造流程的智能化升级，加速产品全生命周期管理、客户关系管理与供应链管理系统的广泛采用，促进集团管控、设计与制造、产供销一体化、业务与财务衔接等关键环节的精细集成，以实现全面智能化管控。借助于PLM技术，制造类企业得以快速提升研发进程，从而使新品上市的速度得到显著提速。

  具有年产15万辆整车生产能力的东南汽车正面临着新的挑战。一方面，该公司制定了扩建项目的宏伟计划——预期将年产能进一步提升至40-50万辆；另一方面，近年来东南汽车一直致力于自主品牌车型的研发工作，面对竞争日趋白热化的市场环境，公司亟需以更为迅速的步伐研发各类车型以满足消费者的多样化需求，例如SUV车型以及新能源汽车等。那么，如何才能达成上述目标呢？PLM（产品生命周期管理）在此过程中发挥了至关重要的作用。

  东南（福建）汽车工业有限公司总经理办公室资讯组经理李永斌向本报记者透露，通过搭建先进的PLM平台，公司得以有效管理跨越多个信息系统的研发数据，覆盖范围包括产品规划、工业设计、工程设计、质量管理、生产管理乃至产品售后服务各领域。借助于PLM应用，公司成功提升了产品研发的整体效能，其中设计出图率提升了30%，管理出图速度提高了40%，数据传递精度达到了惊人的99%，从而加快了新车型的上市节奏，同时还助力提升了公司的整体运营效率，改进了质量控制体系，并协助管理层作出更为精准、及时的决策。

  据王玉坤先生介绍，在智能产品生产环节，中联重科通过自主研发的PLM平台实现了来自亚洲、欧洲、美洲的近三千名工程师的协同研发，共同参与产品开发工作，这不仅极大地提升了模块化设计的能力和效率，更有助于迅速满足用户的个性化需求，从而提高市场响应速度。同样，在产品正式投入生产之前，通过在PLM平台上构建虚拟样机，对其外观、性能、工艺等各项参数进行仿真分析，使得研发过程变得更为高效、可靠，避免资源浪费，进而提高生产效率。值得一提的是，此前保持着吉尼斯世界最长臂架泵车纪录的101米碳纤维臂架泵车，正是得益于PLM平台的设计创新，仅用短短5个月时间就顺利完成了整个研发过程。

  工程仿真技术作为PLM（Product Lifecycle Management）平台的核心组件，其重要性不容忽视。借助精准构建模型的能力，它能深入模拟现实世界，助力企业优化产品性能，大幅削减制作物理样机以及试验的必要步骤。通过采用仿真技术在早期的产品设计过程中，进行反复的迭代实践，有望显著缩短产品设计的成本与所需的时间周期。“实行以仿真为驱动力的产品开发流程，企业能在设计的初期环节便将优化的步骤妥善融入其中。假设从实际制造出一部实物样机开始，可能在此之前，已在计算机软件上进行过数千次的此类仿真操作。换言之，倘若您采纳了这一仿真策略，那么最终的优化速度必定会加快，同时成本也会相应地得以缩减。