国家工信部在发布的《电机能效提升计划（2013~2015年）》（下文简称“提升计划”）中提出明确目标：到2015年底，使我国电机产品实现全面升级换代，其中，50%的低压三相笼型异步电动机产品以及40%的高压电动机产品必须符合高效电机能效标准规范；同时，累计推广高效电机1.7亿千瓦，淘汰在用低效电机1.6亿千瓦，实施电机系统节能技改1亿千瓦，实施淘汰电机高效再制造2000万千瓦。

  据初步估算，全国范围内已经累计实施推广高效淘汰低效电机系统节能改造达6000多万千瓦，高效电机市场的占有率已由三年前的约3%提升至当前的约17%左右。

  然而，康拉德先生指出，“再高效的单一电机也是无济于事的，实验室里的电机同样无法体现其真实的效率，只有在实际工作状态下，效率才能得以展现出来。”因此，如今我们更加重视从系统工程的角度出发，对电机能效进行综合考虑。

  康拉德进一步解释道，工业用电的70%左右实际上都是在电机系统中消耗掉的，例如水泵、风机、压缩机以及传送带等设备。因此，仅仅强调高效电机本身并非科学之举。“若想实现最高效能，我们必须从系统层面入手，这包括输电干线以及各个部件共同构成的整体系统。虽然单个设备效率的提升只能带来1%至6%的节能效果，但整个系统效率的提升却能带来10%至30%的节能效益。”

  因此，无论是现有的还是新建的工厂，高效电机与系统的运用都能够为缓解我国气候变化和环境污染问题作出重大贡献。通过从全电机系统的角度出发，采取高效电机与配套合适规格的拖动设备、使用高效传动带和齿轮、减少低效的节流阀和挡板、合理利用变频设备等措施，便能获得20~30个百分点的可持续节能效率。

  在此前提下，为了更好地计算得出电机系统改造后的节能效益，我们需要制定一套详细的节能量评估标准，其中还应包含通风机、水泵等关键部件的能耗指标。接下来，我们需使用机器模拟的方法，在测算每一种设备节能效果时，找出影响系统效率的关键因素。

  最后，根据诊断报告，我们将清晰地看到整个电机系统中存在哪些问题，应当采取何种策略加以解决，并提供各种可行方案，从中挑选出节能效果最佳的推荐方案。如此一来，用户便能一目了然地了解到改造后所带来的显著成效。

  一般而言，提高电机效率的途径有很多，如企业普遍采用的优质材料和部件优化电机结构、提高加工精度以改良生产工艺、提升电机系统运行效率等方式。另外，从经济角度来看，并非所有场合都适合采用更高效率的电动机，而应根据整个工艺系统的需求，选择最为匹配且具有合理节能装置的设备。

  “随着科技的不断进步和成本的逐步降低，我们建议适当提高不同能效等级的效率水平。”康拉德表示，只要运用得当，在提高节效方面的投资往往能够在短短三年内通过节约的成本予以回收。