鉴于当前的发展进程，各主要国家纷纷投入资源，努力推动涉及工业4.0的各项计划实施。我国亦于近期出台了“中国制造2025”计划，同时，中航工业还举办了一系列富有启发性的学术研讨会及高峰论坛，旨在深入探讨如何基于企业自身的现状，推动工业4.0的发展。工业4.0这一理念源于德国，该国依据自身的工业发展状况，历经多年的精细化优化以及流程规范化建设，使得其工业的数字化、自动化程度已达到相当高的水准，普遍符合工业3.0的标准。然而，对比之下，我国因历史遗留问题，工业发展道路并非一帆风顺，特别是在航空航天等关键产业领域，产品种类繁多且批量较小，工业自动化、数字化水平相对较低，生产模式主要依赖数控单机作业，仅能达到“工业2.0+”的水平。因此，为了实现工业4.0的宏伟目标，我们仍需付出巨大努力，弥补诸多不足之处。

  在众多待补的课程之中，工艺无疑是最为基础且亟待优先提升的一环。在整个工厂的生产流程中，工艺工作占据着至关重要的基础性和引导性地位。工艺直接决定了产品的生产流程，进而影响到工厂的布局设计、运作模式以及生产组织形式，这些因素共同决定了产品的生产效率和品质。若将设备视为工厂的肌肉，传感器和网络视为工厂的神经系统，那么工艺无疑便是工厂的灵魂所在。因此，改进工艺工作显得尤为必要。

  首先，工艺工作的改进应当从精益优化现有的工艺着手，结合AOS（中航工业运营管理体系）的相关要求，遵循统一的体系规范，推行工艺标准化，推广工艺精益化，研究工艺稳健化。无论在传统生产方式还是工业4.0环境下的智能工厂，都需要具备精益稳定的制造工艺，这也是解决我们目前所面临的效率和质量问题的根本途径。值得注意的是，智能工厂的“智能”并非指技术人员将一系列的判断因素、思考逻辑，根据特定的业务流程进行提炼后形成的，它与人的智能无法相提并论。因此，对于制造工艺的要求相较于传统生产方式更为严格，在当前的条件下，不完善的工艺规程可能导致生产效率低下、产品质量不稳定；而在工业4.0环境下，不稳定的工艺规程甚至可能引发预料之外的错误，导致智能工厂停止运转，带来严重的经济损失。

  其次，为了确保工艺精益稳健，我们不应再依赖于实际生产过程中的验证方法，而是应该引入工业4.0的一项核心概念——数字双胞胎，即将现实中的环境与状态在虚拟的数字空间中进行模拟，构建出一个与真实工厂完全相同的虚拟数字工厂，以及虚拟现实环境，以便对工艺、流程、规划等方面进行验证、反馈和完善。无论是在加工过程中的微观细节，还是宏观工艺布局规划的运行情况，均可在虚拟的数字工厂中进行验证测试，这将极大地提升工作的成熟度，节约大量的时间与资源。在工艺领域，例如铸造、焊接、钣金、机械加工等专业，我们已经开始采用模拟仿真技术，但目前的应用范围较为有限，规范性也有待加强。未来，我们应制定详尽的计划，建立健全的模拟仿真环境，拓宽模拟仿真的应用领域，让模拟仿真真正发挥作用，逐步实现全环境的实时模拟。