我们应当对工艺思潮进行深度变革。任何改革的初始阶段往往始于思想观念的转变，即旧有工艺师主要致力于编制一个单一的工艺规程的时代将逐渐远去，取而代之的是未来工艺技术专家们的主要职责在于深入挖掘工艺思考逻辑，持续地丰富、完善以及优化庞大的工艺数据库，同时还要负责维护工艺知识数据。实际上，工艺设计工作很可能会被计算机所接管。此外，工艺规程也将不再局限于单一流程的模式，而是转向多流程离散型的工艺流程。在确保产品质量的前提下，我们应尽可能地让工艺路线具有灵活性，从而为智能工厂的决策系统提供更多的选择空间。通过全面分析各种影响因素，我们能够制定出最佳的路线方案。那些过时的传统工艺思维也应该被我们彻底抛弃，其中最为典型的就是装夹找正和入体公差的标注习惯。在当前的生产过程中，机床的装夹找正操作占据了大量的机床工作时间，严重影响了生产效率。然而，随着机械加工精度的日益提高以及机床功能的不断增加，装夹找正问题已经可以通过精密定位夹具和机床的自找正功能得到解决。至于入体公差的标注习惯，这主要是因为过去以普通机床加工为主，为了降低人为加工超差的可能性，提高产品的合格率而采取的措施。这种做法导致产品的实际加工尺寸偏离了正态分布，不利于保障批量产品的质量稳定性。如今，数控加工设备已经广泛应用，加工精度相较以往也有了显著提高，因此，我们无需再要求工艺尺寸采用入体公差标注。

  我们需要积极探索机器人及快速更换夹具的应用。工业4.0所追求的智能化并非旨在取代人类，智能工厂也并非意味着完全无人化的工厂，其真正目的在于实现人与机器的完美协作，进而达到更高的劳动生产率。因此，在智能工厂的构建过程中，我们必须全力消除人为因素带来的不确定性。考虑到航空制造业目前的发展现状，想要实现高度的无人自动化生产不仅不太现实，而且也并不经济实惠。相反，在适当的环节引入机器人，无疑是提高生产稳定性和效率的最佳途径。机器人与快速更换夹具的协同使用，能够适应多品种少批量的生产需求，在保持生产柔性的基础上进一步提升生产效率和稳定性。

  我们需要对现有各类工艺信息系统进行整合，实现单一数据源，确保各个系统之间的互联互通。实现所有业务在同一平台下的高效运转，乃是工业4.0的核心目标之一。在此之前，我们在信息化建设领域投入了大量的人力物力财力，特别是在工艺信息化方面，取得了相当不错的成绩。然而，我们现行的信息化建设存在着整体规划不足的问题，各个信息系统相对独立，未能充分共享信息资源，从而形成了一个个信息孤岛，给提升整体业务效率带来了极大的阻碍。因此，我们现在亟需从企业全局的角度出发，对工艺信息系统进行统一平台的整合工作，以充分发挥信息化系统的潜在价值。