针对当前我国装备制造业存在的众多“病症”，通过宏观层面的深度剖析，可以发现产生这些问题的深层次原因，包括产业链视角和价值链视角的综合分析。具体来说，导致这些“病症”的根本原因如下：

  首先，我国装备制造业的研发投入密度仅为1.5%，远低于美国、德国等发达国家的平均水平。根据机械工业信息研究院的一份研究报告显示，我国装备制造业的创新能力指数仅相当于美国的四分之一，德国的二分之一左右。更为严峻的现实是，我国装备制造业的创新模式呈现出“全球创新，服务本地”的特征，然而，我国装备制造业在开放式创新方面尚处于初级阶段，大多数企业对国际创新资源的利用更多地聚焦于生产资源，而在创新资源的运用方面则显得相对欠缺经验和手段。

  其次，许多装备制造企业纷纷表示，他们需要进一步缩短与用户之间的距离，双方应建立更加深入且有效的战略合作关系，这主要是由装备制造业的创新特性所决定的。需求对于装备创新具有长久而深远的引领和推动作用，装备制造的技术乃是一种实践性技术，诸多创新成果其实都源自于用户部门在实际使用装备过程中所遇到的问题及其解决方案，许多原创性的装备正是源于用户的实际需求。例如，机床的最早发明者便是一些纺织机械制造商和枪械制造商。在石油提炼领域，几乎所有重大创新均出自用户公司之手。在科学仪器领域，高达80%的创新灵感来源于用户。

  基于以上情况，优秀的装备制造企业通常会从项目启动伊始便与用户方建立起协同共进的合作机制。据德国早在十多年前的一项研究数据显示，德国有48%的机械工程企业、52%的机床企业以及68%的通信设备企业与客户展开了联合研发活动，其中三个领域与国际客户进行联合研发的比例分别达到了45%、46%和55%。

   得注意的是，中国部分装备行业由于产需对接较为顺畅，企业与用户之间的联系较为密切，近年来取得了显著的发展成就，如工程机械、石油装备、电气装备等领域。

   系统集成与分包能力代表着一种对价值链的全面掌控能力，是先进制造能力的集中体现。掌握系统集成能力，意味着我们的企业必须具备设计复杂产品（如大型客机）的产品架构的能力，而不仅仅局限于简单的装配工作，同时还须掌握产品系统设计的规则和语言，以便在全球范围内高效地配置资源，将辅助设计、制造装配、服务等环节充分发挥各自的比较优势，从而实现价值链的全面掌控和价值最大化。

  现阶段，我国在电力设备、轨道交通设备领域主要依靠国家的顶层设计、战略规划以及庞大的国内市场，系统集成能力得以迅速提升。因此，在智能制造装备等新兴领域，我们应当加快培养系统集成能力，形成多个具有战略引导力的系统集成商，使其能够在全球范围内配置资源。

   最为关键的是，上述各要素并非孤立存在，而是相互关联、交织密布。例如，装备制造业的基础领域薄弱已经严重制约了产业的创新能力，同时也阻碍了企业对系统集成的深刻理解。企业往往只能借助国外的产品来搭建自己的体系，产业创新的高度亦受到其所能获取的关键零部件质量及水平的限制。