石油化工产业所涉及的大宗原材料以及产品中有超过80%均属于高危或易燃易爆的危险化学品范畴。鉴于此类物质种类繁多且危险特性千差万别，再加上其庞大的生产与物流规模，使得危险化学品突发事件给人们的生命财产安全以及生态环境带来的潜在风险亦日益凸显。那么，面对如此严峻的挑战，石化行业中的智能工厂又该如如何应对呢？

  时光回溯至2019年11月13日，上午12时30分正值午餐时间，江西省九江市一带。经过数小时紧张而紧凑的会议讨论与深入交流后，参与此次工信部石化行业智能制造实地考察与学习活动的各界代表们纷纷来到了九江石化的生产管控中心，他们都怀揣着热切的期待，希望能够亲眼见证我国石化行业唯一一家被列为智能制造试点示范单位的“神经中枢”究竟是何等模样。

   在一楼宽敞明亮的大厅里，工作人员利用大型显示屏展示出了三维数字化工厂的全貌：包括全部70余套生产及辅助装置在内的所有设备均已实现企业级全场景覆盖，海量数据得以实时交互……为了满足管理需求，大厅内共设有27块55英寸的高清大屏显示器，可以随时监控全厂各套生产及辅助装置的运行状况。这座全三维数字化工厂不仅整合了工艺管理、设备管理、健康（HSE）管理、操作培训、视频监控等一系列深度应用，更赢得了在场参观者的热烈赞誉。

  九江石化的总经理覃伟中先生详细介绍道，智能工厂的“神经中枢”——即生产管控中心，自2014年7月份投入使用以来，已经历了多年的实践检验。该中心集经营优化、生产指挥、工艺操作、运行管理、专业支持、应急保障等多项功能于一体，为企业的生产运行管理和HSE管理等方面提供了便捷高效的支撑手段。此外，企业还建立了4G无线专网，实现了对整个厂区的全面覆盖，从而实现了工业企业有线无线宽带网络及音视频通信的无缝融合。

  在生产管控中心，记者有幸目睹了覆盖全厂5公里范围的“环保地图”，全厂“三废”排放点一览无遗，排污情况可以实时在线监控，环保管理实现了可视化、智能化、一体化。在整个厂区内，共有850台可燃气报警器、1000余处火灾报警器以及585套视频监控设备，这些设备均可实现集中管理和一体化联动，有力推动了安全、环保、HSE管理从传统的事后处理模式向事前预测和事中控制的转型升级。

  值得一提的是，九江石化在2015年底便在业内抢先一步建成并投用了智能工厂，同时亦推出了企业级智能工厂标准规范体系，以确保行业发展的标准化和规范化。

 工信部部长苗圩对此做出了高度评价，他表示：“九江石化成功实现了生产环境的物联网化、生产运营的智能化、经营管理的协同化以及信息技术基础设施的敏捷化，初步构建了一个汇聚绿色、高效、安全以及可持续发展理念的智能工厂典范。”