装备制造业面临的诸多“病症”，其“病因”既可从宏观层面探寻，又可从微观层面剖析。深度理解装备制造业所涉及到的各种综合性问题至关重要。然而，真正了解这些病因还需要从产业链和价值链出发进行全面分析。造成这些难题的根本原因在于以下几个方面：

  首先，创新能力有待提高。据机械工业信息研究院的一份研究报告显示，我国装备制造业的研发密度仅为1.5%，相较之下，美国、德国等发达国家甚至达到了我国的两倍以上。更为严峻的事实是，我国装备制造业的创新能力指数仅相当于美国的四分之一，德国的二分之一左右。值得注意的是，装备制造业的创新模式具有“全球创新，服务本地”的显著特征。然而，我国装备制造业在开放式创新发展方面尚处于初级阶段，大多数企业在利用国际创新资源时，更多地关注生产资源，而对创新资源的运用则显得相对陌生且缺乏相应的工具。

  其次，产需协作尚未紧密。众多装备制造企业纷纷表示，他们与用户之间的联系应当更加紧密，双方应努力构建深入且高效的战略合作关系。这种观点主要源于装备制造业的创新特性。需求对于装备创新具有深远且持久的引导和推动作用。装备制造技术作为一种实践性技术，许多创新灵感往往源自于用户在实际操作过程中所遇到的问题及其解决方案。例如，机床的最初发明者便是一些纺织机械制造商和枪械制造商。在石油提炼领域，几乎所有重大创新均出自用户公司之手。同样，在科学仪器领域，高达80%的创新成果来源于用户。

  基于此，优秀的装备制造企业通常会从项目启动之初便与用户方建立起协同共进的合作机制。早在十多年前，德国的一项研究结果显示，该国48%的机械工程企业、52%的机床企业以及68%的通信设备企业已与客户展开了联合研发工作，其中三个领域与国际客户开展联合研发的比例分别为45%、46%和55%。

  相比之下，中国部分装备行业由于产需对接较为顺畅，企业与用户之间的关系较为密切，近年来取得了显著的发展成就，如工程机械、石油装备、电气装备等领域。

  再次，基础投入严重不足。过去，我国装备制造业的发展重点主要放在规模扩张上，长期以来对基础领域的重视程度不足，产业政策主要倾向于支持整机生产和设备成套业务，对基础领域的扶持力度明显偏弱，这直接导致了产业基础的薄弱化及对外界的过度依赖。

  最后，集成能力亟待提升。系统集成与分包能力不仅代表着对价值链的掌控能力，同时也是先进制造能力的集中体现。具备系统集成能力意味着企业有能力设计出诸如大型客机这样的复杂产品架构，而不仅仅局限于简单的装配作业。此外，企业还必须掌握产品系统设计的规则和语言，以便在全球范围内有效地配置资源，将辅助设计、制造装配、服务等环节充分发挥各自的比较优势，并将其外包给国外企业，从而实现价值链的全面控制和价值最大化。

  当前，我国在电力设备、轨道交通设备等领域已经逐步培养起了系统集成能力，这主要得益于国家的顶层设计、战略规划以及庞大的国内市场。然而，在智能制造装备等新兴领域，我们仍需加快培育系统集成能力，形成多个具有战略引导力的系统集成商，使其能够在全球范围内配置资源。