自2012年起，海信集团便启动了全面深入的供应链管理体系规划与建构，致力于打造出高度精炼的制造系统效率管理机制，并且巧妙地将这两个关键要素紧密结合，全面稳妥地推动着工厂信息化改造、自动化进程以及装备智能化水平的提升。在此基础之上，我们构建了以“质量提升、组织变革与流程优化、供应链计划、供应链再设计、供方优化、工厂布局与工艺优化、仓储物流优化、产品DFM/DFA优化、信息化、自动化”这“十大支柱”作为依托的支撑体系，以数字化驱动整个价值链的互联互通和智能化升级，同时，我们还运用“两化融合”的先进理念，打造出独具特色的智能制造管理体系及其相关标准。此外，我们通过深度融合自动化与信息化技术，成功打造出领先业界的智能工厂。

  在技术和产品创新能力的建设方面，海信集团充分发挥自身的技术实力，依赖于用户大数据挖掘和分布式并行处理等自主创新技术，成功搭建了一个能够支撑智能产品内容与运营的“海视云”平台。这个平台充分利用智能终端与用户之间的实时交互所获取的丰富信息，有力地支持了产品开发、制造过程以及服务的持续创新与改进，从而不断提升用户体验和产品的使用价值。

  在以“两化融合”为核心的智能工厂建设方面，海信集团已经成功建立了以主计划为中心的物联网（IoT）架构，通过对MPS、PLM、SRM、MES、WMS、CRM等信息系统的高度集成，成功搭建了一套完整的SCM信息系统，实现了全供应链的网络化协同运作。在生产过程中，我们将产品所需物料、部件与整机条码进行关联，实现了从产品到原材料（包括供应商、生产批次）的质量信息的双向追溯。通过深度融合自动化与信息化技术，借助网络技术，我们实现了生产过程中物料信息的自动采集，以BOM为基准调整条码规范，MES系统自动防错，大大提高了数据的准确性与作业效率；MES与WMS系统相互协作，根据线体工序节拍，明确原材料备料指令，发送给AGV控制系统，结合RFID标签、RF手持设备，实现了高效、防呆、自动送料至线体工位的闭环管理。

  在生产模式创新及高精度设备应用方面，海信集团旗下的海信电器在行业内率先进行了“模组整机一体化生产模式”的探索实践，成功实现了生产的一个流，有效降低了周转和搬运成本，保证了前后工序生产的平衡性，实现了质量和效率的双重提升，生产效率相较传统模式提升高达104%。

  随着精品战略、智能制造的深入推进，海信集团已经在行业内形成了显著的制造比较优势，其实施成果也得到了国家相关部委的高度认可。在两化融合领域，海信集团于2015年荣获国家工业和信息化部颁发的《两化融合管理体系评定证书》。在智能制造方面，海信集团的《新一代信息技术行业智能工厂参考模型标准研究》项目，成功通过国家工业和信息化部关于2015年智能制造专项项目的立项申请。

  对于在国内市场连续12年雄踞首位，并且在全球电视市场份额稳居前三名的海信而言，如何在智能制造领域取得成功呢？在于产品与效率这两个关键要素的深度融合。在12月21日，海信智能工厂举办的媒体参观活动上，海信电器总经理代慧忠明确指出，智能制造的内涵就是对产品质量和生产效率的不断提升。

  他进一步阐述道，经过由传统制造业向电子商务时代、智能制造时代的转型升级，企业所需要真正重视的正是如何提高自身的创新能力、增强产品的市场竞争力以及全面提高系统效率。互联网上的各类新技术，包括企业的信息化和智能化，实际上仅仅是辅助手段或者工具而已，他们都是为了更有效地服务于提升公司的创新能力和效率这个根本目标。

  海信凭借着对用户大数据的深入探索以及分布式并行处理这样的自主创新技术，搭建起了"海视云"这一平台，作为支持智能产品内容与运营的有力保障。该平台搜集用户的基本属性数据、交易数据以及交互数据等碎片化数据，以此分析出用户的使用习惯、年龄层次、偏好以及兴趣爱好等详细信息，从而在宏观层面上洞察用户需求动向，对产品设计进行优化改善，同时也能在细微之处全面把握用户的兴奋点以及兴趣所在。

  此外，海信还通过实行“以用户为主导，产学研紧密结合，制定技术路线图，注重基础研究，推动应用研究，力求适应市场的产品研发”这一全新的技术与产品创新流程管理模式，以及运用产品开发的信息化手段，实现了产品从规划阶段到开发阶段的“六化”（即标准化、通用化、简单化、集成化、模块化、平台化）和“四个同步”（即全球产品同步同平台规划、同步开发、同步上市、同生命周期管理），为实现精品战略提供了强有力的支撑。海信致力于将智能产品打造得更加精细、精美、时尚，操作简便、响应迅速、人机互动、心随手动。在运营方面，海信努力提供丰富多彩、健康向上、贴近生活的内容，以期实现产品效益的最大化，进而满足产品的快速迭代以及未来高品质产品的个性化定制需求。