在德国博世洪堡工厂那一条生机勃勃的液压产品生产线中，所有的零部件均贴有独具特色的射频识别码（RFID），这使得它们能够与沿途的各个检查环节实现智能互联。每当工件抵达指定位置后，屏幕上便会适时弹出提示，向员工展示需要执行的具体操作步骤。值得强调的是，每个工位都可依照员工的个人喜好进行自动调整，以提供更加舒适便捷的工作环境。

  博世集团在全球范围内的250多家工厂中，广泛运用了工业4.0的先进理念及尖端科技。其中，坐落于中国苏州的工厂更是其工业4.0的示范性试验基地之一。在这里，从基本的无纸化办公模式到自动化备料系统的全面实施，都已成功落地生根。展望未来，博世的工厂将实现一种全新的管理方式，即通过一部平板电脑的视频图像，为员工提供所显示部件的综合信息以及维修指导，让他们得以直接通过触控屏幕处理这些信息。

  对于德国蒂森克虏伯集团而言，他们深知工业4.0概念的推广并非易事，需要进行充分的前期筹备工作。例如，必须确保具备完善的IT基础设施，网络速度需达到标准，并且这些新型基础设施还需与现有的生产设备紧密结合，从而确保能够以高效的方式传输和处理大量的信息和数据。

  如今，蒂森克虏伯集团正致力于将分布在2300余个不同地区的IT网络通过高速且超宽带宽的基础设施紧密连接。此外，生产设施的自动化亦是至关重要的前提条件。2014年11月，蒂森克虏伯发动机系统（常州）有限公司盛大揭幕，该发动机系统生产基地将为中国市场生产高品质的发动机缸盖罩盖模块总成。

  客户只需通过电子订单系统将所需钢板的详细信息发送至蒂森克虏伯，这些信息和数据便会立即传送至生产公司。在生产过程中产生的相关信息和数据则会被迅速录入SAP系统之中。如此一来，每一块钢板在投入生产前便已被赋予一个电子编码，其中包含了详尽的产品信息。

  在整个生产过程中，客户可以随时了解所有钢板的生产进度，同时也可以对生产顺序或生产需求进行调整。只要在钢板投入生产前的8小时内向蒂森克虏伯提出修改请求，即可立刻得到响应。目前，这项创新流程已在德国某一工厂成功实施。