事实上，我们所熟知的工业4.0理念中所描述的智能工厂这个概念，与德国工业界面临的最紧迫的难题有着千丝万缕的关联。不论宣扬的人机物互联的CPS系统，还是以满足市场日益多样化的产品需求为目标的个性化生产，其背后的深意都是为了构建一种与互联网深度融合的智能化先进制造模式，从而提升生产效率，降低生产成本，以及加快应对市场变化的速度。据德国专家的深入剖析，实现这一宏伟目标至少需要十余年的时间，因此，我们不得不面对现实与未来、方式与模式之间的矛盾。

  然而，在过去的数年间，德国大部分企业及工程师对于工业4.0究竟要达成何种目标，以及如何建设智能工厂，都感到困惑不已，基本上都处在观望的状态。自2015年以来，德国政府已经认识到了这个问题的严重性，他们认为必须将理论与实践相结合，将概念转变为现实成果。德国副总理兼经济部长加布里埃尔明确要求各个企业必须加大研发力度，尽快将研究成果付诸实践，成为可复制及推广的标准化样板。同时，他们还需尽早确立新的商业模式。因此，在2015年5月份，德国经济部和教育研究部共同主导重新组建了工业4.0平台，并将重点放在了工业4.0标准化的制定工作上。同年11月份，德国正式发布了工业4.0的第二版，并将其定为国家标准，提交至国际电工委员会（IEC）委员会。此外，他们还强调了实践的重要性。在短短几个月的时间内，他们就制定出了工业4.0实施示范分布图，其中详细记录了202个以工业4.0为导向的示范项目，公众可以通过该网站进行查阅。

   值得一提的是，通过仔细观察和深入分析，我们不难发现，当前所有的项目并非我们所期待的那种“智能工厂、数字工厂、自适应工厂”，而更多的是技术革新，深度运用自动化技术。其目的并不仅仅是为了展示给他人观赏，更重要的是用实际行动来解决互联网时代下产品需求的快速变化、产品生命周期的不断缩短、多品种小批量生产制造模式等问题。在实践过程中，通过增强工艺流程和生产制造模式的灵活性，尤其是借助互联网网络技术实现业务流程的各个环节（如质量、时间、任务、稳定性、价格和环保等）的动态配置，加速对原材料和供应链的持续调整。同时，这也意味着工程流程将变得更为灵活，制造流程可以随时进行变更，临时性的供应短缺（例如供应问题）可以迅速得到补充，进而在短期内实现产量的大幅度提升。

  再者，工业4.0建立了产品数字化的标准，使得人们在设计、配置、排序、规划、制造和运行等各个阶段都能融入数字化产品的标准，并进行适时的适应性调整。通过生产制造方式的灵活性、研究开发的适应性以及市场客户的快速响应性，智能工厂的生产制造模式得以解决因产品生命周期不断缩短导致的制造成本和响应速度问题，提高资源利用效率，从而获得充足的盈利能力。