当前阶段，新松机器人在工业机器人市场上已展现出惊人的业绩，销售成绩高达一千余台。其旗下产品囊括多个种类，包括焊接、打磨、抛光、码垛、涂装以及冲压等众多领域，向广大的汽车、电子电器、电力、食品、医药等行业深度渗透，带来专业化、系统化的服务体验。根据公布的财务报表信息，我们得知新松机器人在2015年实现了旗下工业机器人产品销售额的同比增长8.63%，具体数值为5.18亿元，且毛利率达到33.74%。

  然而，尽管我国早在2013年便已成为全球最大的工业机器人市场，然而制造业领域的工业机器人密度依然低下，据相关数据显示，在2013年，我国工业机器人密度仅为30台/万名产业工人，相较于全球平均水平尚不及其一半，尤其与工业自动化程度较高的韩国（437台/万名产业工人）、日本（323台/万名产业工人）和德国（282台/万名产业工人）相比，差距更为明显。因此，我国工业机器人市场仍蕴含着巨大的发展潜力。

  在政策支持的大力推动下，在过去短短的两年间，我国市场中的机器人企业已经迅速发展至接近千家之多。据OFweek行业研究中心公布的半年统计报告指出，在2015年上半年期间，超过80%的厂商本体业务呈现出同比增长的态势，仅有20%的厂商出现了同比下滑；然而，从盈利能力角度分析，机器人本体业务的亏损面却高达70%。这意味着，超过70%的企业的本体业务正处于亏损状态。

  根据国际机器人协会（IFR）发布的数据显示，在2014年，全球范围内有70%的工业机器人销往中国、日本、美国、韩国和德国，其中中国市场的工业机器人销售量更是达到了5.7万台，同比增长56%，占据全球销量的四分之一左右。值得关注的是，中国本土机器人厂商的销售量为1.6万台，同比增长78%；而国外机器人厂商的销售量则为4.1万台，同比增长49%。

  尽管在销售增速上超越了国外厂商，但是中国机器人厂商在产品定位上主要集中在中低端市场，缺乏核心技术的支撑，九成企业的规模在1亿元人民币以下，主要集中在三轴、四轴的中低端机器人领域，高端机器人则主要依赖进口。据了解，在2013年，我国购买并组装的3.65万台工业机器人中，外资机器人普遍以高端工业机器人为主，几乎垄断了汽车制造、焊接等高端行业领域，占比高达96%；而国产机器人的主要应用场景则主要集中在搬运和上下料机器人领域，处于行业的低端领域。

   核心零部件的缺失正是问题的症结所在。国产机器人产品所需的减速机、伺服电机和控制器等关键零部件，大多直接采购自国外品牌，使得国产机器人产品在与国外产品的竞争中处于劣势地位。中国机器人网首席执行官赵勇表示，目前中国机器人厂家的年销量大部分都未超过1000台，难以承担起核心零部件研发成本的重任。他进一步指出，由于无法满足汽车、船舶等生产线“全天不停线”的需求，部分国内机器人厂家只能在一些零部件生产领域寻求生存空间。

   国内机器人制造商与国际知名的四大家族（瑞士ABB、日本发那科及安川电机、德国库卡）之间存在着全方位的差距，涵盖了产品性能（直接反映在精度、速度等方面）、零配件、控制系统等多个层面。

   此外，国内厂商与四大家族在产品应用领域的积累也有所差距。据了解，四大家族均拥有20多年的历史沉淀，而新松机器人也已有15年的发展历程，国内其他一些机器人厂商的积累时间则相对较短，有的甚至只有两三年。徐方认为，目前新松机器人的产品线较为全面，与四大家族之间最大的差距在于规模。