2016年，中国生产企业市场遭遇困境，机床工具行业首当其冲，受挫最为严重。面对崭新的局势，秦川机床工具集团对公司业务进行了重大调整，将其划分为3个行业部门：第一部分是秦川长久以来的主营业务，即机床工具；第二部分是零部件；第三部分是现代服务制造。

   其中，第三部门主要致力于全国范围内的工业4.0升级，提供数字化工厂、数字化车间、智能生产线等解决方案。凭借前期在装备制造领域积累的专业知识，提供极具竞争力的工艺方案、设备选型方案，在数字智能化的短板领域，通过与优秀伙伴的合作共创，赢得了众多客户的信赖。

   以秦川的实践为例，工业4.0的基础在于精细化生产管理。精细化生产管理的理念早在上世纪七八十年代便已存在，然而，在现今的信息化、智能化环境下，其内涵又有了新的扩展。然而，国内企业长期存在生产管理粗放、人为因素过多的问题，使得中国企业面临的挑战更为严峻。

   企业实现工业4.0的目标在于提升核心竞争力，实现全方位、高质量、低成本的作业模式，涵盖生产、物流、采购等各个环节。这必须立足于企业所处的价值链角度，对企业流程进行全面分析，明确企业的短板与痛点，做好减法，去除不必要的流程，加强适应自身发展的管理流程。

   工业4.0提供了总体的规划思路，但企业仍需根据自身特点量身定制，避免盲目跟随国外步伐，造成资金浪费，错失时代赋予的发展机遇。

   就国内装备制造业的实际情况而言，发展水平参差不齐。因此，和利时总结了“六化”原则，按步骤实施，以实现企业的发展目标。首先是精益化，理顺流程，去除无用的步骤；其次是自动化，取代人力，提高质量和效率；再次是数字化；接着是网络化；然后是信息化；最后才是智能化。做好顶层设计，一次规划，分步实施，根据企业所处阶段，逐步推进。

   从当前的技术发展角度来看，最关键的是解决设备间互联互通的问题。过去企业购买的众多设备，彼此之间并不具备互联互操作和协调能力，原因在于控制系统各异，接口不一，设备互联成本高昂。这是许多中国企业都面临的问题，也是实现网络化、智能化的一大障碍。

   对于大型通用装备制造，建议按照智能产品的路径发展，实现装备的智能互联，通过生命周期服务增加收入。通常大型装备的全生命周期长达30至40年，在其生命周期管理中，会涉及到检修、升级、故障诊断等服务。据统计，目前装备服务市场空间巨大，增长速度也相当迅速。更进一步，要将良好的运营方法算法化，以智能硬件为载体提供优化服务，既为生产企业降低成本提高效率，也为装备制造企业带来营收。