我国境内的机器人产品大多集中在低端市场。历经2016年度的历程，尽管我国的机器人产业在技术实力上取得了一定进展，然而仍然无法完全弥补与国外先进技术水平之间的巨大鸿沟。尤其值得注意的是，国产工业机器人的市场定位仍然以低端产品为主导，主要生产搬运和上下料机器人，这些机器人大多数属于三轴或者四轴类型，而在汽车制造、焊接等高端行业领域，需要用到六轴乃至更高精度的工业机器人，这部分市场则主要被日本以及欧美企业所垄断，国产六轴工业机器人在全国工业机器人新装机量中所占比例尚不足10%。

   在自主创新能力方面，我国机器人产业仍然面临着严峻挑战。尽管我们在某些领域取得了一些突破性的研究成果，但是在核心技术和关键部件的研发上，仍然缺乏具有原创性和创新性的成果，同时对于企业和市场需求的理解和把握还不够充分。例如，在工业机器人的高可靠性基础功能部件、产品设计、材料与工艺、主机批量生产、系统集成水平等方面的技术，与发达国家相比还有很大的提升空间。此外，在精密减速器、伺服电机、伺服驱动器、控制器等高可靠性基础功能部件方面的技术差距更为显著，长期以来我们不得不依赖进口。同样地，在服务机器人的精确控制、多传感器信息融合及智能控制、精密减速器和伺服驱动器等核心部件、加工装配工艺等方面的技术与国外先进产品相比，也存在明显的差距。

在企业运营层面，由于核心部件长期依赖进口，企业的生产成本压力日益增大。据统计，2015年大约有75%的精密减速器是从日本进口的，主要供应商包括哈默纳科、纳博特斯克和住友公司等；伺服电机和驱动器的进口比例更是高达80%以上，主要来源地包括日本、欧美和中国台湾地区。这种关键零部件的高度依赖进口，使得国内企业在生产过程中的成本压力不断加大，相较于外资企业，他们需要支付更高的价格购买减速器，以及接近两倍的价格购买伺服驱动器。

   在品牌建设方面，虽然我国机器人市场已经开始涌现出一批优秀的本土品牌，但是相较于国际知名品牌，它们的知名度和认可度还远远不够。尤其是在用户企业已经习惯使用国外品牌的情况下，自主品牌的本体和零部件产品往往难以迅速投入市场，甚至那些已经获得成功应用经验的产品也难以得到广泛推广。另外，我国工业机器人生产企业的规模普遍偏小，其中90%的企业销售额低于1亿元人民币，即使是龙头企业沈阳新松，其2014年的销售收入也仅达到15.2亿元，与安川、发那科、库卡等销售额均超过百亿元人民币的外资企业相比，仍然显得微不足道。最后，来自国外产品的竞争压力也是不容忽视的因素。2014年，国产工业机器人在我国市场的总销量为1.7万台，在整个市场份额中占比不到30%。外资企业正在积极扩大产能，并逐步从整机组装向关键部件生产渗透，如ABB、安川等企业已经在我国设立了生产基地；2015年，日本纳博特斯克株式会社与上海机电联合投资，在江苏省常州市武进高新区设立工厂，预计将于2016年底正式投产，年产量可达20万台精密减速机。