一、大规模技术引进及政策投入背景

  自 1980 年至 1999 年期间，中国机床工业积极寻求技术突破，先后从国外引进技术约 150 项之多。在 “六五” 期间，国家针对数控攻关和数控国产化投入了多达 75 项的技改专项，“七五” 期间也有 58 项。如此大规模的投入，本期望助力机床工业蓬勃发展、技术能力显著提升，然而事与愿违，“三段式” 产业政策的实施却并未达到预期效果，不仅没有让企业培育出扎实的技术能力，反而阻断了此前企业自主研发积累起来的宝贵技术能力与知识经验，致使中国机床工业逐渐走上高度依赖国外数控技术的道路，陷入被动发展的局面。

二、引进国外数控技术的方式及弊端

（一）许可证生产或合作生产方式

  当时中国引进国外数控技术主要有两种方式，其一便是许可证生产或合作生产。在这种模式下，由外方直接提供数控系统，中方只需负责将系统搭载在成品机床上即可。整个过程看似简便，实则隐患重重，因其无需中国企业自主投入研发技术，久而久之，中国机床企业的产品开发设计能力逐渐被消磨殆尽，自主创新的动力和能力都受到极大抑制，对国外技术形成了过度依赖，企业犹如失去 “造血功能” 一般，只能依赖外部 “输血” 维持运转。

（二）技术转让方式

  另一种方式是技术转让，中方获取国外数控系统的芯片后尝试进行反向开发。早期数控系统软件通过汇编语言写入芯片，理论上能用反汇编语言读出来。中国引入汇编语言最早源于日本发那科（FANUC）和欧洲的 ABB 这两个技术源头。但实际操作中，反汇编出来的语言晦涩难懂，原因在于汇编语言背后承载着大量开发经验以及缄默知识，对于毫无数控系统开发经验的人员而言，反汇编出来的机器码几乎没有任何实际的技术价值。按照这种方式开发出的数控机床故障频发，根本无法正常投入市场使用，这也表明单纯依靠反向开发难以真正掌握核心技术，实现技术突破。

三、典型案例 —— 沈阳机床集团的失败尝试

  沈阳机床集团也曾以引进模式涉足数控系统开发。1995 年，沈机斥巨资引进美国桥堡公司的数控系统技术，本以为能借此提升自身技术水平。然而，技术引进后开发人员却发现，他们仅仅买到了一个含有原始代码的数据包，最为关键的底层技术并未包含在内，这意味着沈机的开发人员根本无法基于买来的技术做任何修改和拓展，前期投入近亿元的项目最终在 2002 年宣告失败。这一案例充分暴露出单纯依赖引进技术存在的巨大风险，没有核心底层技术，即便投入再多资金也难以实现自主可控的技术升级。

四、“数控一条龙” 攻关项目的问题及根源

  “七五” 期间，国家精心安排了 “数控一条龙” 攻关项目，旨在对 5 种主机和 3 种数控系统进行消化、吸收并实现国产化。1990 年项目验收时，国产化率看似颇高，均达到 70% 以上，且经鉴定 “技术达到 20 世纪 80 年代初水平”。但实际上，这些项目存在严重问题，它们 “显然没有抓住市场需求最多的品种”，并且 “可靠性却随着国产化率的提高而降低”。

  追根溯源，问题的关键在于政策和项目的制定者在制定相关规划时，始终将目光聚焦于国外的技术水平，把领先者已达成的技术水平和标准奉为唯一衡量指标，同时过度看重 “国产化率” 这一表面数据，将其作为最终目标，却完全忽视了本国市场的实际需求。这种本末倒置的做法直接导致技术攻关项目与市场需求严重脱节，即便实现了一定的国产化，生产出来的产品也难以在市场中立足，无法真正推动机床工业的高质量发展。

五、引进技术与自主开发的关系反思

  事实上，引进的技术本质上是凝聚诸多知识和经验的产品，对于引进者来说犹如 “黑箱” 一般，不可能仅仅通过购买和使用就能自动掌握其中的核心技术和关键诀窍。所以，引进技术绝不能替代自主开发，二者本应相互补充、协同推进。但 “三段式” 政策却片面地将 “引进国外先进技术” 规定为唯一的技术来源，完全缺失对自主开发的要求与鼓励，在这样的政策导向下，执行该政策的中国机床工业也就难以从 “引进外国先进技术＋国产化” 的初级阶段迈向 “自主开发” 的高级阶段，长期被困在依赖国外技术的困境之中，失去了自主创新、独立发展的主动性和能力，这也为我国机床工业后续的发展敲响了警钟，提示我们要重视自主开发，构建起以自主创新为核心的技术发展体系。