海立集团机器人应用场景及人力替代情况

    在海立集团上海工厂的钣金车间内，呈现出一幅 “铁臂” 林立而工人零星的独特景象。只见大黄蜂颜色的机器人 “铁臂” 在 600 摄氏度的高温环境下动作自如，翻转、回旋、抓取、放下等操作一气呵成，仅仅 10 秒时间，就能将三四斤重的银白色金属卷板从一处拿起并准确放置到下一个工位，整个流程 “稳准快”。经过一道道流水线工序后，末端摆满了成型的压缩机 “外衣” 壳体。而且，这里的每台机器人在固定位置，还可操作两台或多台设备，极大地提高了生产效率。

    这并非是科幻大片中的虚幻场景，而是实实在在发生在海立集团上海工厂钣金车间的日常一幕。在等离子焊接工位，仅有几名工人散布其间，他们扮演着 “监工” 或是 “医生” 的角色，主要负责调控机器人设备、抽样检测产品等工作，而曾经由大量工人完成的生产任务，如今已逐渐被机器人替代。

    早在机器人 “入职” 之前，这条压缩机壳体生产线大约需要 15 位工人才能完成生产任务。自 2007 年起陆续引入机器人后，人员配置结构发生了显著变化，如今变为 3 位工人搭配 8 台机器人。放眼整个钣金车间，情况亦是如此，曾经车间共有 144 位作业工人，而目前作业工人的数量已锐减至 20 人，这意味着曾经由 124 位工人从事的工作现已由机器人 “代劳”，工人数量 “减员” 幅度高达 86%。

    不仅是钣金车间，在搬运、捆包，甚至总装环节拧螺丝等工作，也都有机器人这些 “铁臂伙伴” 的身影，它们已然成为海立集团生产线上不可或缺的力量。截至目前，整个海立集团已拥有工业机器人 480 台，从 2007 年至今，累计替换一线岗位 357 个，相当于近千位一线作业员工的工作量已交由机器人承担，可见机器人在海立集团生产环节的应用范围之广以及对人力替代程度之深。

海立集团应用机器人的背景：人力成本上升与用工难题

    压缩机产业作为劳动密集型行业，过去很多工作高度依赖人工完成。然而，随着人口红利的逐步消失，“招工难、用工荒” 问题早在几年前就开始凸显出来，给海立集团这样的制造企业带来了诸多困扰。

    以海立集团上海工厂为例，人力成本在总制造费用中占比高达 47%，这一比例充分显示出人力成本对企业经营成本的重大影响。为了应对劳动力成本不断上升的压力，海立于 2007 年开始走出上海，在南昌、绵阳等地新设分厂，同时印度的制造基地也先后建成，以此来分散生产布局，降低人力成本压力。目前，上海基地占集团总产能的比重已经不足 60%。

    海立集团副总经理郑敏向记者透露了企业面临的具体用人难题：“我们这类制造企业需大量雇佣劳务工，几乎每年春节等长假过后，一线人员总会出现部分员工流失的情况。而且，80 后、90 后群体中有不少人不愿意到生产线上从事重负荷作业。” 尤其在 2 至 3 月份的离职高峰时期，恰好又是企业的生产高峰期，平均 33% 的离职率严重干扰了正常生产秩序。此外，一线工人更替频繁还会对产品质量产生不良影响，增加设备损坏率，甚至引发安全隐患事故，这些问题都亟待解决，也促使海立集团思考通过其他途径来保障生产的稳定和高效。

海立集团机器人应用的成本效益变化分析

    在 2007 年决定招聘第一位机器人时，海立集团也曾有过犹豫。当时以上海工厂为例，一线作业员工每人每年人工成本大约为 3.7 万元左右，而机器人按折旧计算每年成本为 7.3 万元，机器人成本几乎是人工成本的两倍，这使得企业在抉择时面临不小的压力。

     不过，后续的发展趋势逐渐改变了这一局面。一方面，人工成本以每年 10% 左右的速度持续上升，而另一方面，机器人的价格却以每年约 5% 的幅度稳步下降。时任总经理的沈建芳董事长着眼于海立的可持续发展，确立了 “全球第一的空调压缩机供应商” 这一战略愿景，深刻认识到企业要在未来与跨国企业展开竞争，必须在技术能力和制造能力上进一步创新提升，企业转型升级不仅需要新产品的开发，也离不开生产系统的智能化水平提高。

    正是基于这样的战略考量，海立集团开启了应用机器人的 “快跑” 模式。事实上，到了 2011 年，成本对比情况就发生了逆转，使用一台机器人的成本已低于使用一名工人，仍以上海工厂为例，此时机器人每年成本为 6.3 万元，而工人则需 6.7 万元。并且，这一 “剪刀差” 还在不断扩大，到 2014 年，机器人的优势更加明显，机器人每年成本变为 5.6 万元，而工人成本则达到 9.2 万元。

    通过引入机器人，海立集团不仅有效解决了用工难题，保障了生产的稳定和高效，还在成本控制方面取得了显著成效，为企业争取到了宝贵的战略空间。在成本高企的上海地区，即便面临诸多挑战，压缩机制造产业依然能够得以保留并持续发展，彰显出机器人应用对于海立集团的重要意义和积极价值。

    综上所述，海立集团应用机器人的实践，为劳动密集型制造业企业在应对人力成本上升、用工难题以及实现转型升级等方面提供了一个极具参考价值的成功案例，也充分证明了合理引入机器人等智能化生产手段对于企业可持续发展的重要推动作用。