一、离散制造业中 MES 的特点

（一）生产计划调度困难

    离散制造业自身特性致使其生产计划调度面临诸多难题。其生产过程是断续的，生产工艺会因零件的不同而存在差异，并且零件的品种规格繁多，产品结构也较为复杂，这些因素综合起来使得生产计划调度工作变得十分棘手，难以像流程工业那样进行相对统一、规律的计划安排。

（二）不同车间管理需求各异

    离散制造业企业车间因生产对象不同，可划分为铸造车间、锻造车间、热处理、机械加工车间、装配车间等多种类型，同时生产批量也各有差别，存在流水生产车间、多品种小批量生产车间等不同形式。鉴于车间形态的多样化，各车间的管理要求也不尽相同，需要针对性地制定管理策略来满足不同车间的实际运营需求。

（三）底层自动化程度差别大

    在离散制造业中，不同车间的底层自动化水平参差不齐。像批量流水生产车间，往往由若干条生产线组成，例如汽车生产中的冲压线、装焊线、油漆线、总装线等，自动化程度相对较高；而多品种机械加工车间，可能涵盖数控机床组成的柔性制造系统 FMS、柔性制造单元 FMC、分布式数控系统 DNC 等；但大量车间其实是由数控单机搭配若干普通机床构成，甚至有的铆焊车间基本依靠手工作业，几乎不存在底层自动化。这种差异使得 MES 与底层控制系统的集成情况千差万别，面临着不同的挑战和要求。

（四）数据采集方式多样

    由于底层自动化程度不同，数据采集方式也随之变化。对于数控机床联网的系统，能够直接从数控系统获取生产信息以及机床运行状态信息；流水生产线可以通过设置数据采集点来收集生产信息；而对于手工作业的车间，则只能借助条形码、射频识别 RFID 等手段来完成数据采集工作，确保生产数据的收集和记录。

（五）系统集成难度高

    MES 系统与企业资源计划（ERP）系统在基础数据、生产计划、成本管理、质量管理、设备管理、绩效管理等多个方面有着紧密联系，要实现二者的集成本就难度颇高。再加上 MES 与底层控制系统因设备的多样性，导致集成接口复杂，进一步增加了系统集成的困难程度，给企业的信息化管理带来较大阻碍。

二、中国离散制造业 MES 现状

    中国 MES 的研究走过了一段艰难的发展历程，从中央到地方，众多主体包括高校、研究院所，以及 IT 公司、自动化公司、企业等都积极投入并开展了大量研究工作，在各类行业也都取得了一定成绩。然而，对比流程行业，离散制造业 MES 系统在应用广度和应用深度方面都存在明显差距。根据计世资讯 2010 年 MES 在行业应用的分布情况来看，流程行业对 MES 的应用更为广泛，这反映出离散制造业在 MES 应用推广上还有很大的提升空间，需要进一步克服相关难题，推动其更好地落地应用。

三、企业运用 MES 功能的策略与要点

    MES 是在企业资源计划（ERP）之后发展起来的技术，其涵盖的车间任务管理、车间作业计划、车间统计、车间物料管理、设备管理等系统与 ERP 的其他经营管理系统有着紧密集成关系。在设备自动化程度较低的车间，这些功能在一定程度上能够满足 MES 的部分需求。

    但需要明确的是，ERP 中的 MES 功能存在一些不足，比如与底层控制系统、信息系统间的集成缺失，无法支持多种车间的作业类型，数据采集方式较为单一等问题，这些仍需要借助专门的 MES 系统来解决。

    现实中存在部分企业在应用过程中出现了一些误区。有些企业放弃 ERP 自带的 MES 功能，转而寻求独立的 MES 系统，可这类独立系统功能与 ERP 的 MES 功能往往完全重叠，如此一来不仅增加了集成的工作量，还可能造成资源浪费和管理的复杂性增加。还有些制造业企业花费大量资金上线了 ERP 系统，但由于各种原因，物料需求计划（MRP）未能有效运行，进而导致车间作业计划、车间物料管理等也无法正常开展，于是试图撇开 ERP，单纯依靠 MES 来解决生产计划问题，而这种做法实际上是行不通的。

    对于制造业企业而言，物料需求计划（MRP）的正常运行至关重要，只有确保 MRP 成功运行，才能为 MES 功能提供准确的数据源头。企业必须将控制、制造执行系统 MES 和企业资源计划系统 ERP 进行有效的协同整合，这样才能更好地引导企业实现长期发展利益，让 MES 真正发挥出将计划落实到执行的关键作用，助力企业提升生产管理效率和整体竞争力。

    综上所述，离散制造业在应用 MES 系统时，要充分认识到其自身特点、行业现状以及正确的应用策略，合理利用 MES 与 ERP 的协同关系，推动企业生产管理向更高效、精准的方向发展。