工业 4.0 带来传统工业的创新与转型，其涵盖制造技术、产品、模式、业态、组织等多方面创新，推动生产模式从大规模生产向个性化定制转变，制造类型从生产型向服务型转变，要素投入从初级向知识性转变。德国工业 4.0 源于企业界为解决终端需求的质量、效益和效率问题，自下而上形成战略，后上升为国家战略，构建了政府统筹、标准架构先行、龙头企业与协会推动、中小企业广泛参与的总体布局。工业 4.0 的主要趋势包括从数字化工厂迈向智能工厂、从企业内部集成走向企业间集成、从单一封闭平台转向跨行业开放平台以及从生产性制造转变为服务型制造。

中国制造业现状：差距与挑战并存

    相比德国已进军工业 4.0，中国制造业整体处于从 2.0 到 3.0 的过渡阶段。2016 年中国制造信息化指数测算结果为 36.9，清晰表明这一发展阶段。中国制造业面临诸多挑战：一方面，缺乏具有强大综合能力的产业综合体，部分龙头企业虽在某些方面能力突出，但缺乏全产业链、全环节推进工业 4.0 的顶尖企业或产业综合体；另一方面，广大中小企业信息化能力不足，企业间发展水平差异大，多数小企业发展水平低，缺乏推进工业 4.0 或接入平台的意愿和能力。

转型升级路线图：三步走实现跨越发展

为推动中国制造业转型升级，借鉴德国经验，提出 “三步走” 路线图。

第一步（3 - 5 年）：“补短” 示范和全面追赶：

补齐数字短板：夯实工业互联网的软硬件基础，为后续发展搭建坚实架构。

试点示范突破：通过试点示范，在重点领域寻求突破，积累经验。

打造本土平台：借鉴德、美等国经验，构建 “中国版工业 4.0 平台”，为产业升级提供支撑。

第二步（5 - 10 年）：重点突破、缩小差距：

巩固成果优化：巩固第一阶段成果，总结试点示范经验，及时解决问题。

提升应用水平：显著提升工业 4.0 相关技术的应用水平，推动产业升级。

形成竞争优势：在 3D 打印、人工智能等领域缩小与发达国家差距，形成优势产业集群，增强国际竞争力。

第三步（10 - 15 年）：并驾齐驱，全面超越：经过长期探索与积累，中国智能制造在硬件和软件方面均达到国际领先水平，确立世界智能制造强国地位。

    中国制造业迈向工业 4.0 是一个长期且循序渐进的过程。在借鉴 “工业 4.0” 推进转型升级时，需充分考虑本土化问题，谨慎探索，寻找最佳实践路径，逐步实现从制造大国向制造强国的转变。