一、核心部件依赖进口，基础技术薄弱

    我国高端装备供给能力受限，装备制造业众多核心部件如机器人关键零部件、增材制造核心系统、伺服电机编码器及数控机床刀具等严重依赖进口。追根溯源，在于工业 “四基” 薄弱，缺失工业机器人关键零部件等先进设计制造技术，这犹如产业发展的 “阿喀琉斯之踵”，严重制约高端装备自主可控发展。

二、标准建设滞后，产品竞争力弱

    在国际智能制造标准竞争中，德国、美国、日本已出台三维参考架构并积极申报顶级标准，我国若不加快步伐，将持续在标准国际话语权上处于劣势。新兴技术领域如增材制造，因企业合作不足未形成统一标准。同时，产品在精度、可靠性与生产效率方面与进口产品差距显著，如国产数控系统平均无故障时间远低于国际水平，车床等单向重复定位精度距国际高端仍有较大提升空间。

三、核心技术匮乏，专利数量与质量双低

    我国装备制造企业核心技术稀缺，专利数量在通用设备、电气设备等多个领域与美、日、德等国差距悬殊。并且，因专利申请量与政绩考核挂钩，导致专利质量下滑，多为实用新型专利，难以形成强有力的技术壁垒与竞争力。

四、人才结构失衡，外部渗透威胁产业安全

    高素质复合型人才在我国装备制造业极度匮乏。经营管理层面，领军人物与各专业领域高水平人才稀缺；员工队伍方面，呈现初级技工多、高级技工少等不合理结构，阻碍产业技术实力提升。跨国公司凭借研发优势对中国高校人才培训加大投入，实施人才渗透战略，威胁我国企业后继人才发展与产业安全。

五、两化融合不足，智能制造短板突出

    我国制造业两化融合水平参差不齐，地区、行业与企业间信息化发展不均衡，大量工厂仍处工业 2.0 阶段。智能制造的软硬件自主研发技术缺失，高端传感器、操作系统及关键零部件依赖进口，大数据推动数字与流程整合转型落后于全球，成为智能制造发展的 “绊脚石”。

六、数控系统与工业软件落后

    我国高档数控系统在精度上与国际先进水平差距明显，仅能实现微米级精度插补，而国际领先的发那科、三菱、西门子等已达纳米级插补或运算精度。在全球产品生命周期管理的主流工业软件领域，我国缺少自主知识产权，完全依赖德国、美国、法国公司开发，在产业竞争中处于被动地位。

七、安全意识淡薄，数据保护力度欠缺

    在大力发展智能制造与强调工业网络信息安全的当下，我国对传感器、激光器及其承载数据的安全重视不足。对比美国、欧盟详细的 “传感器和激光器” 两用物项管制清单，我国管制范围极为有限，存在较大安全隐患。

八、面临外部管制，军工产业安全受影响

    发达国家尤其是美国，对我国采取歧视性管制措施且不断收紧。如出口管制改革后，已放松管制的卫星等产品仍限制对华出口或在中国发射，并对跨国公司在华分公司进行严格监控，严重影响我国国防军工产业安全。