一、核心部件依赖进口,基础技术薄弱
我国高端装备供给能力受限,装备制造业众多核心部件如机器人关键零部件、增材制造核心系统、伺服电机编码器及数控机床刀具等严重依赖进口。追根溯源,在于工业 “四基” 薄弱,缺失工业机器人关键零部件等先进设计制造技术,这犹如产业发展的 “阿喀琉斯之踵”,严重制约高端装备自主可控发展。
二、标准建设滞后,产品竞争力弱
在国际智能制造标准竞争中,德国、美国、日本已出台三维参考架构并积极申报顶级标准,我国若不加快步伐,将持续在标准国际话语权上处于劣势。新兴技术领域如增材制造,因企业合作不足未形成统一标准。同时,产品在精度、可靠性与生产效率方面与进口产品差距显著,如国产数控系统平均无故障时间远低于国际水平,车床等单向重复定位精度距国际高端仍有较大提升空间。
三、核心技术匮乏,专利数量与质量双低
我国装备制造企业核心技术稀缺,专利数量在通用设备、电气设备等多个领域与美、日、德等国差距悬殊。并且,因专利申请量与政绩考核挂钩,导致专利质量下滑,多为实用新型专利,难以形成强有力的技术壁垒与竞争力。
四、人才结构失衡,外部渗透威胁产业安全
高素质复合型人才在我国装备制造业极度匮乏。经营管理层面,领军人物与各专业领域高水平人才稀缺;员工队伍方面,呈现初级技工多、高级技工少等不合理结构,阻碍产业技术实力提升。跨国公司凭借研发优势对中国高校人才培训加大投入,实施人才渗透战略,威胁我国企业后继人才发展与产业安全。
五、两化融合不足,智能制造短板突出
我国制造业两化融合水平参差不齐,地区、行业与企业间信息化发展不均衡,大量工厂仍处工业 2.0 阶段。智能制造的软硬件自主研发技术缺失,高端传感器、操作系统及关键零部件依赖进口,大数据推动数字与流程整合转型落后于全球,成为智能制造发展的 “绊脚石”。
六、数控系统与工业软件落后
我国高档数控系统在精度上与国际先进水平差距明显,仅能实现微米级精度插补,而国际领先的发那科、三菱、西门子等已达纳米级插补或运算精度。在全球产品生命周期管理的主流工业软件领域,我国缺少自主知识产权,完全依赖德国、美国、法国公司开发,在产业竞争中处于被动地位。
七、安全意识淡薄,数据保护力度欠缺
在大力发展智能制造与强调工业网络信息安全的当下,我国对传感器、激光器及其承载数据的安全重视不足。对比美国、欧盟详细的 “传感器和激光器” 两用物项管制清单,我国管制范围极为有限,存在较大安全隐患。
八、面临外部管制,军工产业安全受影响
发达国家尤其是美国,对我国采取歧视性管制措施且不断收紧。如出口管制改革后,已放松管制的卫星等产品仍限制对华出口或在中国发射,并对跨国公司在华分公司进行严格监控,严重影响我国国防军工产业安全。