在全球制造业格局深刻变革的当下，我国装备制造业面临着诸多严峻挑战与隐患，这些问题严重制约着产业的高质量发展与国际竞争力的提升。

一、高端装备供给与核心部件依赖问题

    我国高端装备供给能力不足，核心部件高度依赖进口。以机器人为例，其高精密减速器、高性能伺服电机和驱动器、高性能控制器、传感器和末端执行器等五大关键零部件依赖进口；增材制造所需的高光束质量激光器及光束整形系统，伺服电机高精度编码器，数控机床所用高效刀具同样如此。追根溯源，我国工业 “四基” 薄弱，缺乏先进设计制造技术，如工业机器人关键零部件、工程机械高压柱塞马达、新型电力电子器件、MEMS 等设计制造技术的缺失，成为制约装备制造业发展的瓶颈。

二、标准与技术差距问题

    在标准建设方面，德国工业 4.0、美国工业互联网、日本工业价值链均已出台三维参考架构并申报顶级标准，而我国智能制造业若不加快标准建设，将持续缺乏标准国际话语权。在新兴技术领域，如增材制造，因企业合作不足，尚未执行统一标准。在产品技术指标上，我国与进口产品差距明显。我国车床、铣床和磨床的单向重复定位精度基本在 2.5μm，而国际高端水平已达 1.6μm 甚至 1.0μm，我国尚处于研发阶段；国产数控系统 MTBF（平均无故障时间）为 1 万小时，国际水平却已达 8 万小时。

三、核心技术与专利问题

    我国装备制造企业核心技术缺乏，专利数量不多。在通用设备领域，我国仅有 89 项专利，远低于日本 890 项、德国 1278 项和美国 2229 项；在电气设备及能源供应、仪器仪表和运输设备方面，我国与日、德、美差距显著，仅百项专利。同时，由于专利申请量成为政绩考核重要指标，导致专利质量下降，大部分为实用新型专利。

四、人才短缺问题

    我国装备制造业高素质复合型人才严重不足。经营管理层面，缺乏具有预见力的领军人物以及高水平研发、市场开拓、财务管理等专门人才；员工队伍层面，呈现初级技工多、高级技工少，传统型技工多、现代型技工少，单一技能的技工多、复合型技工少的局面，严重影响产业技术实力的提升。此外，跨国公司对中国高校人才的培训投入，实施人才渗透战略，不利于我国企业后继人才的发展，威胁装备制造业产业安全。

五、两化融合与智能制造短板问题

    我国制造业两化融合水平低，智能制造存在短板。地区间、行业间以及企业之间信息化发展不平衡，部分企业虽已开展智能化探索，但大量工厂仍处于工业 2.0 阶段。智能化软硬件缺乏自主研发技术，高端传感器、操作系统、关键零部件主要依赖进口，在大数据推动数字和流程整合转型方面落后于全球整体水平，阻碍了智能制造的发展。在高档数控系统研发和生产上，我国相对落后，数控系统精度与国际先进水平存在差距，全球主流工业软件缺乏自主知识产权。

六、数据安全与出口管制问题

    我国装备制造业还存在安全意识缺乏，对工业大数据保护不足的问题。在大力发展智能制造和强调工业网络信息安全的背景下，对传感器、激光器及其承载的数据安全重视不够。美国、欧盟在两用物项管制清单中对 “传感器和激光器” 管制严格，美国有 57 种物项，欧盟有 33 种，而我国仅对 4 类物项实施管制。同时，发达国家加大对我国的管制，尤其是美国对我国歧视性做法及对华管制未放松且有收紧趋势，影响我国国防军工产业安全。