在制造业发展进程中，德国工业 4.0 与《中国制造 2025》都聚焦关键技术与创新。德国通过机构为中小企业提供创新技术路径，而中国将制造业创新建设工程作为解决企业关键共性技术缺失的首要任务。工信部发布智能制造技术标准体系，虽在标准制定方面较为超前且与国际接轨，但在数字化、自动化基础方面仍需加强。

智能制造发展模式对比

     美国智能制造依靠信息技术反哺制造业，呈现 “互联网 + 制造业” 模式；德国则注重生产制造过程，为 “制造业 + 互联网” 模式，二者均旨在实现智能制造并构建新产业生态。

中国企业智能化转型挑战

     多数企业虽有智能化转型意愿，但缺乏转型基础。传统产业向智能转型需满足精益化、自动化等要素。精益化是基础，无精益化的智能化易造成浪费；自动化需向数字化、信息化、知识化发展，然而当前企业在知识化梳理方面普遍不足。例如工程机械行业的挖掘机，完整的智能制造需涵盖智能供应、智能服务等多个维度。沈鼓集团虽在服务型制造有所投入，但与国际大公司相比仍有差距，此前企业过于注重主机生产，忽略产业链延伸服务，供给侧改革促使其重视整个产业链服务。

创新驱动发展实例

     3D 打印技术突破：张海鸥研发的 “智能微铸锻铣复合制造技术” 打破美国 GE 公司结论，攻克金属 3D 打印难题，实现边铸边锻的颠覆性原始创新。该技术突破传统 3D 打印流程限制，可同时进行打印、铸锻步骤，大幅降低所需力量，提高生产效率，实现绿色高效生产，其团队已与国际企业开展技术合作。

    增材制造创新中心：国家增材制造创新中心作为国家级创新中心，专注于行业前沿、共性和关键技术研发与转化，整合创新资源，助力基础技术跨越 “死亡之谷”。

     高铁协同创新成果：高铁是我国政、产、学、研、用协同创新的典范，如复兴号高铁在技术积累基础上不断创新，实现关键部件与子系统自主设计，解决知识产权问题，为 “走出去” 奠定基础。

     综上所述，中国制造业在智能化转型过程中，需借鉴他国经验，补足基础短板，通过创新体制机制，加强协同创新，推动产业升级与技术突破，以实现《中国制造 2025》目标。