近年来，在政策引导和业界人士的共同推动下，我国3D打印产业进入了快速发展时期，3D打印技术研发不断提速、前沿技术的应用领域也不断拓宽。从总体来看，目前3D打印已经广泛应用于文物修复、工艺品设计、房屋建造、飞机零部件制造等领域。在3D打印的应用场景不断拓宽之际，其所具备的多种技术优势也逐渐显现出来。
据业内人士分析，在飞机精密零部件的设计及制造领域，3D打印所具备的优势几乎无可替代。具体来讲，3D打印飞机部件的主要优势之一是减轻重量，采用轻质材料制造出的飞机组件，内壁更薄、耗材也更少。尤其是在制造形状复杂的飞机零部件方面，采用3D打印既能节省时间，又能降低成本。
与此同时，由于不受常规制造和模具制约的限制，工程师可以设计和进一步优化飞机部件的性能，让飞机在飞行时更加安全。目前，借助3D打印除了可以用来设计及制作各种飞机零部件外，还可以用来定制个性化的飞机内饰。
近几年，世界各国先后采取了多种措施来推动3D打印在航空航天领域的应用，航空公司也积极探索将3D打印前沿技术应用于相应领域的新路径，飞机内饰俨然已经成为热点领域。
前段时间，新西兰航空公司与 GE 公司、 Zenith Tecnica 公司正式展开了合作关系，以此合作研究3D打印在飞机零部件制造方面的应用。目前，新西兰航空公司已经开始尝试着将3D打印前沿技术应用于飞机内饰的制作方面。
近日，增材制造技术供应商EOS和中东地区大的飞机维护、修理和大修(MRO)服务提供商阿提哈德航空工程公司宣布建立战略合作伙伴关系，该合作的初始阶段将使用EOS技术和EOS系统进行增材制造(AM)，之后这两家公司将通过合作，借助EOS的聚合物3D打印技术来生产合适的机舱内饰部件。
除此之外，阿提哈德航空公司通过与Stratasys和西门子公司的合作，发布了其3D打印内饰的发展方向。就目前而言，3D打印飞机内饰部件的制作工艺尚未完全成熟，其在飞机内饰部件制作领域的规模化应用还需一定的时间。
3D打印作为一项具有突破性的前沿技术，其与智能机器人、人工智能被视为是实现数字化制造的三大关键技术，将这项技术应用于飞机内饰制作领域后，传统的飞机内饰制作方法受到了一定的冲击，新的飞机内饰制作方法也加快出现。
从产品类型上看，飞机客舱的内饰产品可以划分为地板、侧壁、头顶行李架、座椅、厕所和
其他组件。其中，座椅部分的价值较高，其在整个飞机客舱内饰产品市场中所占的份额也较大。为进一步改善座椅等产品的舒适性，许多飞机内饰制造商已经将3D打印应用于座椅的制作过程中。
