安森美半导体保护和信号分部副总裁Gary Straker在谈及该开发套件的发布时表示：“这完整的统包方案能够快速配置和调整多传感器的物联网应用，无需再从多家供应商处采购物联网方案，从而节省时间和金钱。我们创新的SPS传感器的读取距离比近距离无线通信（NFC）更远，且无需电池，不受基于蓝牙技术用电池的限制。无论是有经验或没经验的设计人员使用SPSDEVK1，也能在网络边缘快速配置和部署先进的能源采集感测方案。”
不久前，在长征五号B火箭发射的新一代载人飞船试验船上，搭载了一台“3D打印机”，飞行期间该系统自主完成了连续纤维增强复合材料的样件打印，并验证了微重力环境下复合材料3D打印的科学实验目标。这是中国首次开展轨道3D打印试验，也是全球首次实现连续碳纤维增强复合材料的太空3D打印。
以上成果的取得，的确令人振奋。而早在几年前，3D打印在航空领域就已经迈上了应用落地之路。其实，航空航天领域对复杂精密构件快速制造的需求，对昂贵材料降本增效的需求，对重型材料轻量化的要求，以及对材料强度的需求等，都在呼唤新的制造技术和理念。
在跑火车的铁路线上施工，需要申请“天窗点”。施工必须在凌晨1点以后，每晚仅有70到105分钟的施工时间。同时，在铁路运输繁忙时不能施工，只能间断地开展。冉国亮说，从11月7日凌晨开始顶推，到22日跨过铁路到位，一点一点让“双龙”同步向前走行到位。
3D打印的多种显著优势，能够较好地适应航空航天领域产品制造的要求，因而在该领域大放光彩。3D打印技术在航空航天领域应用的优势，主要包含以下几点：降低成本、快速原型验证、提升设计自由度、提升产品制造效率等方面。
据悉，有轨电车和左幅跨铁桥双桥共用桥墩，且桥面呈曲线，为了让两桥保持同步，一台电脑通过压力传感器和位移传感器同时控制操作24台步履式千斤顶。在22日的现场，滑板上的千斤顶间隔布置，先将桥梁顶起约20厘米，往前推送50厘米，再放下，千斤顶回位后继续向前顶推，周而复始。好似一群整齐的蚂蚁抬着两根火柴慢慢向前走。一晚上的施工时间内只能走10步，5到7米。
在人们的传统印象中，一般能去往外太空的一般都是宇航员。而3D打印技术的应用，如3D打印美食、防护服等，正为宇航员的“太空之旅”提供更多保障。根据NASA报道，为了让国际空间站上的宇航员正常生活，每年需要向国际空间站提供3175千克的备件，13154千克的航天硬件备件，还有额外17690千克的备件。NASA马歇尔太空飞行中心的太空制造部门(ISM)，已经开始研究使用3D打印技术减轻太空任务的方式。
发布的SPSDEVK1是一个完整的感测方案，包括1个UHF SPS读取器中枢（SPSDEVR1-8）、8个UHF天线（SPS1DEVA1-W）、50个温度传感器（SPS1T001PCB）、1个12V DC电源，以及1条以太网电缆。此外，该套件还包括安森美半导体TagReader软件，即一款为读取SPS专门开发的应用程序，能实现标签的所有功能，提供一个完整的系统方案。
为了实现达成太空旅行的梦想，国内外科技企业已经加快了利用大数据、3D打印等前沿技术探索外太空的脚步。早在2014年太空探索技术公司SpaceX就曾推出了首个3D打印部件主氧化器阀体，蓝色起源也在其强大的BE-4引擎中融合3D打印组件。而火箭实验室可以说是3D打印飞行器部件经验丰富的机构之一了，该实验室凭借着小型卫星专用运载火箭Electron在这一领域占有一定优势。
在无法布线或更换电池的网络边缘，SPS无线无电池传感器可监测各种参数，例如，温度、压力、湿度或距离。当使用一个射频读取器（安森美半导体的TagReader）监测时，SPS会从测量信号中“采集”能源，然后快速且高度精确地读取传感器数据。这高成本效益的方案比其它技术有明显优势，且具有革新低功耗IoT感测设计的潜力。
在天文观测领域，3D打印同样也作用多多。近日，意大利国家核物理研究所(INFN)利用3D打印技术制作了一台紫外线望远镜的机械结构，该望远镜最近被送往国际空间站(ISS)。今后三年内，意大利航天局(ASI)和俄罗斯航天局(Roscosmos)将利用3D打印的Mini-EUSO望远镜分析国际空间站的紫外线辐射情况。
据了解，TagReader软件可自动检测所联接的标签类型，并随时以图形方式读取传感器数据。图形用户界面可配置所有与测量过程相关的系统参数，并按需要重新配置。因此，即使是首次使用SPSDEVK1的用户，也能快速轻易地配置系统，为多种完全无线、无需电池的IoT应用测量、采集并分析数据。
有市场调研机构预测，未来五年3D打印市场的价值将增长三倍。到2025年3D打印市场将迎来重要拐点，到2029年3D打印市场规模将达到550亿美元。航天航空和汽车制造作为3D打印技术落地的两大领域，将迎来迅速扩张的新机遇。
